تاریخچه BFS

BFS در اوایل دهه 1960 در Rommelag توسعه یافت. در سال 1963، گرهارد هنسن برای ثبت اختراع در فرآیند BFS درخواست داد. در ابتدا برای بسته بندی محصولات غیر استریل مانند وسایل پزشکی غیر استریل، مواد غذایی و لوازم آرایشی استفاده می شد. در اوایل دهه 1970، سیستم Bottelpack Rommelag برای اولین بار برای بسته بندی محلول های دارویی با حجم زیاد استفاده شد.در اواخر دهه 1980، BFS در صنعت بسته بندی، به ویژه برای بسته بندی محصولات دارویی و بهداشتی، به خوبی تثبیت شده بود.در طول دهه‌های 1980 و 1990، BFS برای فرم‌های رایج با حجم کوچک واحد دوز مورد استفاده قرار گرفت. از اوایل دهه 2000، BFS به عنوان فرآیند بسته بندی ترجیحی برای محصولات تزریقی در حال ظهور بوده است.

فرآیند BFS

فرآیند BFS مشابه قالب گیری بادی اکستروژن معمولی عمل می کند و در یک ماشین BFS انجام می شود. ابتدا، یک رزین پلیمری پلاستیکی تا 160 درجه سانتیگراد گرم می‌شود و تا 35 مگاپاسکال فشرده می‌شود، که به آن اجازه می‌دهد به شکل لوله‌ای اکسترود شود و توسط دو بخش باز قالب شکل میگیرد. سپس قالب بسته می شود که کف ظرف را جوش می دهد. به طور همزمان، پاریزون بالای قالب بریده می شود، یا سوزن های پرکننده بدون برش پاریزون در سر پاریزون قرار می گیرند (نوع BFS چرخشی). سپس یک سنبه پر کننده با عملکرد هوای دمنده در ناحیه دهانه قرار می گیرد که ظرف را مهر و موم می کند. سپس هوای فشرده استریل از طریق سنبه پرکننده وارد می شود تا باد شود و ظرف را تشکیل دهد. در فرآیند BFS برای آمپول های کوچکتر، با استفاده از خلاء تشکیل دهنده ظرف، از سیستم هوای فشرده جلوگیری می شود. پس از تشکیل ظرف BFS، مایع مورد نظر از طریق واحد سنبه پرکننده داخل ظرف پر می شود. سپس، واحد سنبه پرکننده از روی آن بلند می‌شود و قالب سر به‌صورت هرمتیک ظرف را می‌بندد. به طور همزمان، کانتور سر توسط خلاء تشکیل می شود. در مرحله آخر، قالب باز می شود و ظرف تمام شده از قالب خارج می شود.

انواع بطری سرم دارو

فرآیندهای BFS یک فرآیند پر کردن آسپتیک است که محصولات استریل تولید می کند و بنابراین باید استریل شود. ماشین‌های BFS آسپتیک باید به گونه‌ای طراحی شوند که از آلودگی خارجی جلوگیری کند. بنابراین، ماشین‌های BFS نوع چرخشی در مناطق طبقه‌بندی شده مشابه ماشین‌های BFS شاتل (پاریزون باز) قرار می‌گیرند که دارای یک اتاق تمیز با درجه A سازگار با هوای استریل شده و تحت فشار بیش از حد هستند. برنامه های SIP خودکار برای استریل کردن تجهیزات BFS استفاده می شود و از مداخلات انسانی جلوگیری می کند. به دلیل فرآیندهای راه اندازی و پر کردن خودکار، ماشین های BFS نیازی به تعامل انسانی در طول فرآیند واقعی BFS ندارند. با این حال، تنظیمات یا مداخلات خاصی باید توسط پرسنل انجام شود. نظارت بر آلودگی ذرات و میکروبیولوژیک در محیط ماشین BFS و همچنین فرآیندهای معمول CIP/SIP مورد نیاز است. ماشین‌های BFS معمولاً با چندین سیستم فیلتراسیون هوای ضدعفونی‌کننده مختلف برای هوای بافر، هوای پاریزون و هوای پوششی درجه A (در صورت نیاز برای ماشین‌های شاتل، به‌عنوان مثال ماشین‌های پاریزون باز) نصب می‌شوند.به طور معمول، هوا توسط سیستم های فیلتراسیون استریل می شود که دارای تست یکپارچگی فیلتر خودکار نصب شده است (به عنوان مثال، تست نفوذ خودکار آب یا تست ذرات). سیستم های هوا معمولاً در چرخه SIP دستگاه BFS ادغام می شوند.

مواد مورد استفاده در بطری سرم BFS

مواد مورد استفاده در بسته بندی BFS معمولاً پلی اولفین ها، عمدتاً پلی اتیلن (LDPE[22][23] یا HDPE) و پلی پروپیلن (PP) هستند. این مواد برای اطمینان از آب بندی و محکم بودن در طول عمر مفید محصول، قوی و بی اثر هستند. نشتی را می توان با استفاده از پلیمرهای بکر کاهش داد، اما نمی توان به طور کامل از انتشار جلوگیری کرد. این به دلیل ماهیت پلی اولفین ها و افزودنی های آنها در صورت وجود است. چندین تامین کننده پلی اتیلن رزین مخصوص EP یا USP را برای ظروف BFS ایجاد کرده اند. نفوذ در ظروف BFS و از دست دادن آب ممکن است مشکلی در برخی از رزین های BFS باشد. بنابراین در برخی کاربردها از روش های بسته بندی ثانویه (کیسه های لمینت) استفاده می شود.

بطری سرم HDPE، جایگزینی برای شیشه

بطری های سرم HDPE که به عنوان جایگزین نشکن برای شیشه استفاده می شود، یک انتخاب عالی برای محصولات پزشکی است.

ساخته شده از پلی اتیلن طبیعی با چگالی بالا

به طور گسترده برای محصولات بهداشتی و ذخیره سازی محصولات غیر پزشکی استفاده می شود

درپوش های لاستیکی استاندارد و مهر و موم های آلومینیومی را می پذیرد

فرآیند BFS همه کاره است و دستگاه می تواند طیف گسترده ای از ظروف با اندازه ها و اشکال مختلف را تولید کند که از 0.2 میلی لیتر تا 13 لیتر متغیر است.

ظروف را می توان در اشکال مختلف قالب گیری کرد و می تواند سفت یا بسیار انعطاف پذیر باشد تا بتواند آنها را فشرده کند.

درج‌های روی قالب اجازه می‌دهد در صورت نیاز روی ویال‌ها یا بطری‌ها مانند ترازو، آرم یا شماره‌های دسته نقش‌بندی شوند.

روی ظروف بسته به نوع کاربرد می تواند اشکال مختلفی داشته باشد و برای تنظیم یک رابط یا کلاهک می توان آن را رزوه کرد.

طبقه بندی استاندارد برای اندازه ظروف به شرح زیر است:

– حجم کم: از 0.2 میلی لیتر تا 20 میلی لیتر
– حجم زیاد: از 50 میلی لیتر تا 1 لیتر یا حجم های بالاتر
– سرنگ: از 0.5 میلی لیتر تا 20 میلی لیتر

The post بطری سرم دارویی first appeared on پارس پلیمر.

صنایع مختلفی از جمله صنایع پتروشیمی ، صنایع شیمیایی ، پالایشگاه ها ، صنایع غذایی و سایر کارخانجات که نیاز به تولید بشکه ها و مخازن نگهداری پلاستیکی دارند از این دستگاه پلاستیک بادی بزرگ بهره می برند.

شرکت ماشین سازی پارس در ارائه ماشین آلات بزرگ برای صنایع خودرویی، صنعتی (درام و IBC) و محصولات تخصصی، تخصص دارد. دستگاه های پلاستیک بادی 120 تا 220 لیتری با گیره‌های 400 تنی و ظرفیت شات 100 پوندی در این سال ها کاربرد گسترده ای داشته است. این ماشین آلات پلاستیک بادی اکستروژن بلومولدینگ محصولاتی مانند صندلی و میز پلاستیکی برای فضای باز، بشکه های 120 لیتری تا 220 لیتری، قایق های پلاستیکی و سایر قطعات بزرگ تولید می کنند.

دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری

این دستگاه دارای هد آکومولاتور است که انواع مواد پلاستیکی مانند HDPE را اکسترود می کند و توسط یک اکسترودر آدیاباتیک 75 میلی‌متری تغذیه می‌شود، که عایق حرارتی آنها اتلاف حرارت را به محیط کارخانه تا 90 درصد کاهش می‌دهد و طراحی مارپیچ آن از گرمای بیش از حد مذاب با حداکثر سرعت خروجی جلوگیری می‌کند. هیچ خنک کننده ای برای اکسترودر مورد نیاز نیست و مصرف برق کلی به طور قابل توجهی کمتر از اکسترودرهای رقیب برای همان توان رزین است. به لطف این اکسترودرها و پمپ‌های هیدرولیک با سرعت متغیر که توسط موتور اینورتر AC هدایت می‌شوند.

این دستگاه پلاستیک بادی برای کواکستروژن چندلایه با هد های ساخته شده پیکربندی کرد. هد آکیومولاتوری که برای مخازن IBC طراحی شده است، جایی یک سیستم پیشرو در فناوری است. این دستگاه را می توان با یک یا دو اکسترودر عرضه کرد که دومین لایه بیرونی نازک (10-12 درصد ضخامت دیواره) حاوی افزودنی آنتی استاتیک برای ایمنی صنعتی است.

این دستگاه با دو اکسترودر می‌تواند دو قسمت مختلف را حتی با رنگ‌ها یا مواد مختلف به طور همزمان قالب‌گیری کند که محدود به قسمتی با زمان خنک‌تر است. این دو اکسترودر می توانند با سرعت های متفاوت برای قطعات مربوطه کار کنند.

ویژگی های طراحی ماشین پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری

طراحی ماشین‌ برای ایمنی و سهولت استفاده، تمرکز اصلی ما بوده است. یکی از جنبه‌ها، خروج قطعه از قالب است. یکی از پیکربندی‌های نشان‌داده‌شده از یک ربات الکتریکی برای گرفتن قطعه و حمل آن به ایستگاه اپراتور استفاده می‌کند، جایی که ربات دوم قطعه را تا سطح اپراتور پایین می‌آورد – بدون نیاز به کشش برای گرفتن قطعه. یک اسکنر لیزری با توقف حرکت ربات در زمان حضور اپراتور ایمنی را تضمین می کند.

کنترل های آسان برای استفاده نیز ارائه شده است. جدیدترین کنترل‌های صفحه لمسی از نظر عملکرد راحت شبیه تلفن‌های هوشمند هستند.

تمرکز دیگر، تغییر ابزارهای ایمن و کارآمد است. در ماشین های پلاستیک بادی پارس، یک چرخ دستی قالب شاتل و یک وسیله برای بلند کردن قالب ایمنی اپراتور را افزایش می دهد. در این ماشین تغییر قالب از بالا انجام می شود. پلت فرم بالایی که دای هد اکستروژن را در خود جای می دهد به سمت عقب حرکت می کند و ناحیه روی گیره را پاک می کند. تمام حرکات توسط موتورهای الکتریکی و توسط مبدل های موقعیت کنترل می شود. این امر بازگشت سریع و دقیق دای هد اکستروژن را به موقعیت صحیح ذخیره شده در دستور سیکل برای هر قالب آسان می کند. موتورهای الکتریکی روی ابزار قالب از صفحه اپراتور تنظیم می شوند.

تعویض ایمن‌تر و آسان‌تر دای هد آکومولاتور توسط یک بازوی چرخشی که هد را پشتیبانی می‌کند و آن را بلند می‌کند تا بدنه سنبه را آزاد کند، تسهیل می‌شود.

کاربردهای دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری

درام پلاستیکی 200 لیتری روباز

درام باز 220 لیتری یک ظرف سنگین است که برای دوام طولانی مدت عالی است. مناسب برای مواد شیمیایی خطرناک. ساخته شده از HDPE.

ظرفیت: 220-120  لیتر

خرید دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری

ماشین سازی پارس فعال در زمینه ساخت و واردات انواع دستگاه تزریق پلاستیک بادی و پلاستیک بادی اکستروژن می باشد.

دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری با توجه به سایز و ابعاد محصولات تولیدی مناسب صنایع و کارخانجات بزرگ می باشد. برای اخذ مشاوره و راهنمایی های فنی در خصوص خرید این دستگاه پلاستیک بادی از طریق راه های ارتباطی با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

The post دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری first appeared on پارس پلیمر.

مزایای ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی

1.بهره وری بالاتر به لطف زمان چرخه کوتاه تر. دمای اکستروژن کمتر به قالب اجازه می دهد تا درب را سریعتر خنک کند.

2.صرفه جویی در انرژی به دلیل دمای اکستروژن پایین تر. با انرژی کمتری که برای گرم کردن پلاستیک لازم است، انرژی کمتری هم برای خنک کردن آن نیاز است.

3.محصولی با خواص مکانیکی بهتر. از آنجایی که پلاستیک سازی در دماهای پایین و بدون هات رانر اتفاق می افتد، ماده اولیه ویژگی های خود را حفظ می کند و عملکرد محصول بهبود می یابد.

4.وزن و اندازه ثابت محصول یکی از ویژگی های بارز این فناوری است که از بهترین نتایج قالب گیری تزریقی نیز فراتر می رود. خروجی محصول خنک‌تر از قالب به معنای انقباض کمتر و در نتیجه تغییر اندازه کمتر است.

5.تعمیر و نگهداری سریع و آسان به لطف قالب های مستقل. قالب ها به سرعت و به صورت جداگانه تعویض می شوند. تعمیر و نگهداری در جایگاه در حالی که دستگاه در حال کار است انجام می شود.

6.تغییر رنگ سریع و اقتصادی سادگی واحد پلاستیک سازی و عدم وجود هات رانر ، تغییر رنگ را سرعت می بخشد و به طور قابل توجهی اتلاف مواد اولیه را در حین و بعد از تغییر رنگ کاهش می دهد.

ماشین تزریق درب بطری روتاری یا چرخشی

پرس های چرخشی هیدرولیک به طور ویژه برای تولید محصولات ترموپلاستیک با استفاده از فشرده سازی طراحی شده اند.

یک چرخه کار مداوم انجام می شود که در طی آن مواد پلاستیکی توسط یک واحد پلاستیک سازی تغذیه می شود، به گلوله هایی با اندازه مناسب بریده می شود و سپس داخل حفره ها قرار می گیرد.

ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی در حال حاضر یک فناوری شناخته شده در سراسر جهان است. بیش از 45 درصد از درب های پلاستیکی نوشیدنی با استفاده از ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی تولید می شوند.

ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی در مقایسه با دستگاه تزریق درب بطری سنتی،  نوآوری نسل دوم پردازش درب های پلاستیکی است. انواع درب های بطری آب معدنی و آلاسکا را با راندمان و کیفیت بالا از مواد رزین PP، PE، PPR و غیره تولید می کند. این نوع ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی کاملاً اتوماتیک به دلیل مزایای خروجی بالا، مصرف کم و هزینه صرفه جویی در کار بسیار محبوب است.

مشخصات و ویژگی های ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی

ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی  کاملاً توسط کامپیوتر PLC کنترل می شود و دارای پایداری و دوام عالی است. کلاهک های ساخته شده توسط این دستگاه دارای ظاهری زیبا، بدون نقطه تزریق و انطباق اندازه هستند، در مقایسه با دستگاه تزریق سنتی مشابه، خروجی می تواند تا 3 برابر افزایش یابد و با تولید محیطی و بدون ضایعات هات رانر، استفاده از مواد اولیه را کاهش داده است. در همین حال، این دستگاه صرفه جویی زیادی در هزینه نیروی کار، کاهش استفاده از محیط و در نهایت صرفه جویی در انرژی، بر اساس نیازهای سفارشی انجام می دهد.

آیا HDPE قابل قالب گیری فشرده است؟

بله، ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی می تواند از موادی مانند PE، HDPE، LDPE، PP، PPR و غیره استفاده کند.

مزایای ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی  نسبت به قالب گیری تزریقی سنتی چیست؟

دقت بالا، متریال با کیفیت، عمر طولانی، عملیات آسان و عملکرد هزینه بالا.

ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی نسبت به دستگاه قالب گیری تزریقی سنتی راندمان بهتر و هزینه تولید کمتری دارد.

درپوش ها و درب های پلاستیکی نهایی ساخته شده توسط ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی فاقد لکه های پلاستیکی بوده و ظاهر زیبایی دارند.

در طولانی مدت، هزینه استفاده از دستگاه بسیار کمتر از دستگاه قالب گیری تزریقی سنتی است.

کاربردهای ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی

درب آلاسکا، درب بطری آب معدنی ، 30/25،29/25، درب های CSD، درب بطری نوشیدنی های گازدار، درب 18/81، درب 18/10، درب بطری آب میوه، درب بطری های دارویی و غیره.

خرید دستگاه تزریق درب بطری پلاستیکی روتاری

دستگاه تزریق روتاری یا چرخشی برای تولید انواع درب بطری های پلاستیکی در سایزهای مختلف کاربرد دارد. این دستگاه توانایی تولید درب بطری در تیراژ بالا به صورت تمام اتوماتیک را دارا می باشد.

شرکت های تولید آب معدنی و صنایع غذایی که نیاز به تولید در تیراژ بالای درب بطری دارند می توانند برای اخذ مشاوره و راهنمایی در خصوص خرید انواع ماشین های تزریق درب بطری با ما کارشناسان ما در تماس باشند.

The post ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی first appeared on پارس پلیمر.

نحوه کار دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب 

لیبل ‌گذاری درون قالب (IML) ابتدا برای دستگاه پلاستیک بادی طراحی شد، اگرچه پیشرفت‌هایی با استفاده از  دستگاه قالب‌گیری تزریقی یا ترموفرمینگ با سیستم‌های تغذیه‌شده انجام شد، کارایی فرآیند لیبل گذاری را افزایش داده است. مفهوم اصلی شامل پوشاندن پشت لیبل با یک لایه حرارتی و به دنبال آن یک ماده زیرلایه است که جوهر مقاوم در برابر حرارت روی آن اعمال می شود. سپس یک پوشش مقاوم در برابر حرارت از لاک اعمال می شود. این فرآیند نیاز به عملیات حرارتی بطری ها را قبل از لیبل زدن به منظور دستیابی به چسبندگی کافی از بین می برد. در ابتدا، کاغذ به عنوان بستر برچسبی که چسب واکنشگر حرارتی روی آن اعمال می شد، استفاده می شد. در زمان های اخیر، بسترهای پلی اولفین مانند پلیارت از کاغذهای مصنوعی Arjobex استفاده شده است. که این مزیت را ایجاد می کند که ضایعات بطری های پلی اتیلن و پلی پروپیلن تولید شده در فرآیند قالب گیری را می توان بدون نیاز به حذف لیبل قبل از بازیافت، بازیافت کرد.

دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب

تکنیک های مختلفی برای انجام فرآیند لیبل گذاری در قالب وجود دارد. می توان از خلاء و هوای فشرده برای کنترل لیبل ها استفاده کرد، همچنین می توان از الکتریسیته ساکن استفاده کرد. الکترودهای شارژ الکترواستاتیک یک برچسب را در حین انتقال به دستگاه تزریق IML شارژ می‌کنند، به طوری که وقتی برچسب روی ابزار قرار می‌گیرد و توسط ربات لیبل‌زن آزاد می‌شود، خود را روی ابزار می‌پیچد. اکثر سیستم‌های روبات برای قرار دادن برچسب‌ها برای ماشین‌های تزریق پلاستیک خاص مورد نیاز نیستند و می‌توانند با پرس‌های به‌روز استفاده شوند.

لیبل ها ممکن است کاغذ یا ماده ای مشابه محصول قالب گیری شده باشند. معمولاً از پلی پروپیلن یا پلی استایرن به عنوان ماده برچسب استفاده می شود که ضخامت آن بین 15 تا 40 میکرومتر است. در برخی از کشورهای آسیایی مانند (تایوان)، (لائوس)، (کامبوج)، (میانمار) و (تایلند)، IML متفاوت از غربی ها نامیده می شود. در گروه بزرگ صنعت پلاستیک GIFFINDEX (تایلند)، IML با اندازه 20 میکرون از سال 1998 تاکنون (Foil In Mold) نامیده می شود که باعث شده اکثر فعالان تجاری آسیایی آن را (Foil In Mold) بنامند. (لیبل) یا (فیلم)، بنابراین اپراتورهای صنعت IML در منطقه باید نام های دیگر را بیشتر بیاموزند. از مواد لیبل حفره دار نیز استفاده می شود. این یک ماده ساندویچی است که دارای یک لایه اسفنجی است که بین دو لایه جامد بسیار نازک متصل شده است. مزیت فیلم حفره دار انطباق بهتر با منحنی های شعاع کوچک روی یک محصول است. از فیلم چند لایه می توان برای تزئین محصولات استفاده کرد که مقاومت بالایی در برابر سایش ایجاد می کند. این نوع فیلم دارای سطح چاپی است که توسط لایه دوم فیلم با ضخامت 30 یا 40 میکرومتر محافظت می شود. محصولاتی که از این نوع برچسب استفاده می کنند ممکن است شامل ظروف خانگی، ظروف بسته بندی صنایع غذایی و یا اجزای داخلی خودرو باشند.

لیبل زدن در قالب روشی محبوب برای تزئین قطعات قالب‌گیری تزریقی برای لوازم الکترونیکی مصرفی و درب بطری‌های پلاستیکی است. سازندگان رایانه های نوت بوک و تلفن های همراه از فناوری IML برای مقاومت در برابر سایش بیشتر از رنگ آمیزی اسپری یا چاپ با پد استفاده می کنند. IML می تواند گزینه های تزئینی بیشتری نسبت به روش های دیگر ارائه دهد. گرافیک های چاپی چند رنگ و چاپ لیتوگرافی افست برای تولید محصولات با گرافیک با کیفیت بالاتر نسبت به روش های دیگر تزئین استفاده می شود. اکثر کاربردهای در این زمینه از گرافیک سطح دوم استفاده می کنند. تزئینات در پشت یک بستر شفاف، معمولاً پلی کربنات یا اکریلیک با ضخامت 0.125 تا 0.375 میلی متر (0.005 تا 0.015 اینچ) چاپ شده است.پلاستیک تزریقی در سمت جوهر فیلم قرار دارد. این لیبل ها بین لایه فیلم و پلاستیک تزریق شده را محصور می کند و در نتیجه لیبلی ایجاد می کند که در حین استفاده ساییده نمی شود. سیستم های الکتریکی می توانند موقعیت دقیق برچسب را بررسی کنند و می توانند صحت برچسب را تأیید کنند.

برچسب زدن در قالب فقط به معنای ساختن بسته بندی بهتر برای برندهای مصرف کننده نیست. مزایا در طول فرآیند تولید شروع می شود، از طریق تجربه مشتری ادامه می یابد و با بازیافت کارآمدتر پایان می یابد.

برچسب‌گذاری در قالب فرآیندی است که در آن یک برچسب محصول مستقیماً از طریق اتوماسیون در قسمت حفره‌ای قالب قرار می‌گیرد و با الکتریسیته ساکن در جای خود نگه می‌دارد. سپس قالب بسته می شود و پلاستیک روی برچسب تزریق می شود و یک برچسب کاملاً یکپارچه و کاربردی در یک مرحله تولید ایجاد می کند. هیچ تزئین اضافی مورد نیاز نیست.

مزایای دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب 

1) تطبیق پذیری شکل

فرآیند لیبل گذاری در قالب می تواند اشکال بسته بندی مختلفی مانند گرد، بیضی، مربع و مستطیل و همچنین درب بسته ها را با پوشش یکپارچه و ثابت در خود جای دهد.

2) زیبایی شناسی پیشرفته

لیبل گذاری در قالب، ترکیب گسترده‌ای از بافت‌ها، رنگ‌ها، پرداخت‌ها (از جمله فلزات)، و تصاویر با وضوح بالا را ممکن می‌سازد. این امر ظاهری غنی تر و پر جنب و جوش تر از آنچه می توان با کاغذ چسب سنتی و برچسب های پلاستیکی به دست آورد، ایجاد می کند.

3) بسیار کاربردی

لیبل گذاری درون قالب از ویژگی هایی پشتیبانی می کند که ظاهر و عملکرد برند را بهبود می بخشد، از جمله:

• چاپ دو رو
• محافظت در برابر اکسیژن و UV
• مقاومت برچسب ها
• کدهای UPC نامرئی (واترمارک دیجیتال)

4) دوام

قطعات برچسب گذاری در قالب در مقایسه با روش های تزئین سنتی یا برچسب های چسب دار مقاومت بالایی در برابر سایش و خراش دارند. برچسب گذاری در قالب مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر رطوبت و پایدار در دما است و برای محصولات مایکروویو، یخ زده و یخچالی ایده آل است.

به عنوان مثال، برچسب زدن در قالب پاره نمی‌شود، پوسته می‌شود یا چروک نمی‌شود، حتی زمانی که مرطوب باشد، زیرا برچسب به پلاستیک تزریق می‌شود.

5) پایداری

محصول نهایی کاملاً قابل بازیافت است زیرا برچسب و محصول یک ماده هستند. آنها لازم نیست قبل از قرار گرفتن در جریان بازیافت از هم جدا شوند و فرآیند بازیافت را کارآمدتر می کند.

همچنین از آنجایی که لیبل گذاری درون قالب به صورت خودکار انجام می شود و در یک مرحله تکمیل می شود، فرآیند تولید کوتاهتر بوده و نیازی به حمل و نگهداری بسته بندی خالی را از بین می برد. همه به فرآیند تولید دوستدار محیط زیست کمک می کنند.

خرید دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب

برای خرید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک و پلاستیک بادی با ویژگی لیبل گذاری درون قالب IML لطفا از طریق راه های ارتباطی با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

شرکت ماشین سازی پارس ارائه دهنده به روز ترین ماشین آلات تزریق پلاستیک و تزریقی بادی با آپشن لیبل گذاری اتوماتیک

The post دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب first appeared on پارس پلیمر.

در سال های اخیر، دستگاه های پلاستیک بادی 2000 لیتری دارای مزایای زیادی در تولید مخازن و تانکر های پلاستیکی بزرگ و صرفه جویی در انرژی بوده است، و پیشرفت تحقیق و توسعه دستگاه های پلاستیک بادی اتوماتیک نسبتا سریع بوده است.

برای تولید کنندگان حرفه ای محصولات پلاستیک بادی که به درجه بالایی از تولید و کیفیت نیاز دارند، دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری یکی از اولین انتخاب ها خواهند بود.

پلاستیک سازی مواد خام، اکستروژن، جابجایی قالب، بسته شدن قالب و باد کردن همگی توسط موتورهای سروو با کارایی بالا هدایت می شوند که به طور کامل جایگزین فناوری سنتی درایو هیدرولیک، صرفه جویی در انرژی و سازگار با محیط زیست می باشند. ماشین های پلاستیک بادی اتوماتیک تجهیزات عالی برای تولید صنعتی مدرن هستند.

در حال حاضر، دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری عمدتاً در برخی از صنایع خاص که نیاز به تولید مخازن و تانکرهای بزرگ دارند استفاده می شود.

در حال حاضر، ماشین آلات پلاستیک بادی 2000 لیتری الکتریکی با اندازه بزرگ و متوسط (نیروی کلمپینگ تناژ بالا) نسبتاً نادر هستند. با افزایش نیاز به تولید تمیز برخی بشکه های پلاستیکی بزرگ و متوسط، توسعه تولید کننده ماشین های پلاستیک بادی الکتریکی با اندازه بزرگ و متوسط احتمالا تسریع خواهد شد.

دای هد آکیومولاتور

تفاوت این است که موتور اکستروژن بازه ای را کنترل می کند و یک بار در یک چرخه محصول برای دای هد آکیومولاتور اکسترود می کند، یعنی تنها زمانی که حجم رزین موجود در آکومولاتور به ظرفیت مورد نیاز برای قطعه پلاستیکی برسد، فرآیند را شروع می کند. با این حال، برای دستگاه با دای هد پیوسته، اکسترودر به طور مداوم رزین را تحت فشار مخلوط، ذوب و تغذیه می‌کند و دای هد به ‌طور متوالی شکل روده ای از پلاستیک مذاب ایجاد می‌کند. این فرآیند یک پلاستیک خمیری پیوسته به نام پاریسون را تشکیل می دهد. و تضمین می کند که فرآیند قالب گیری بعدی نیز به صورت پیوسته انجام می گیرد مگر اینکه دستگاه متوقف شود.

کاربردهای دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری

1. ظرفیت محصولات از 200 تا 2000 لیتر به صورت یک تا 6 لایه
2. منبع تغذیه 380 ~ 415 ولت، با توجه به نیاز مشتری.
3. مواد اولیه مناسب: HDPE/HMWHDPE مواد باز آسیابی توسط دستگاه آسیاب پلاستیک

دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری دارای کاربردهای گسترده و ظرفیت تولید بالایی است. می تواند مخازن آب را از 200 لیتر تا 2000 لیتر به صورت 2 تا 6 لایه تولید کند. مواد مورد استفاده در این فرآیند تولید HDPE یا HMWHDPE است.

قیمت و خرید دستگاه پلاستیک بادی 200 تا 2000 لیتری

قیمت دستگاه پلاستیک بادی ۲۰۰۰ لیتری که برای تولید انواع مخازن و تانکر به به کار می رود به نسبت دستگاه های بادی کوچک تر، گران تر می باشد.

از ویژگی های تاثیر گذار در قیمت دستگاه پلاستیک بادی می توان به ابعاد محصولاتی که می تواند تولید کند، تمام اتوماتیک بودن یا نبودن و توانایی تولید محصولات چند لایه اشاره کرد.

شرکت ماشین های پلاستیک بادی پارس سازنده انواع دستگاه های تزریق پلاستیک بادی و دستگاه پلاستیک بادی اکستروژن می باشد.

برای اخذ مشاوره و راهنمایی جهت خرید انواع ماشین های تزریق پلاستیک و پلاستیک بادی با ما در تماس باشید.

The post دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری first appeared on پارس پلیمر.

همه ماشین‌های پلاستیک بادی اکستروژن بلومولدینگ به عنوان ماشین‌های تک یا دو استیشن موجود هستند و بسته به نیاز شما می‌توانند به یک سیستم جامع پردازش، عملیات شاتل یا انتقال ربات پاریزون که مدت‌ها ثابت شده است مجهز شوند.

ماشین آلات پلاستیک بادی با کارایی بالا برای تولید پایدار قطعات پلاستیکی تو خالی

دستگاه تزریق پلاستیک

امروزه مشتریان ما از طیف گسترده ای از سیستم های تولیدی ما برای ساخت ظروف مختلف مانند بطری ها، قوطی های پلاستیکی، مخازن سوخت، مخازن تحت فشار کامپوزیت و موارد دیگر بهره می برند. کاهش هزینه های تولید شما یک نکته کلیدی در طول فرآیندهای توسعه ما است. برای دستیابی به این هدف، ما به طور مداوم در تلاش هستیم تا زمان تولید را بهینه کنیم و میزان مواد را کاهش دهیم. همچنین برای ما مهم است که بالاترین درجه ممکن از پایداری، کاربرپسندی و در دسترس بودن سیستم را برای شما تضمین کنیم.

راه‌حل‌های نوآورانه در طول فرآیند تولید تضمین می‌کنند که کیفیت محصول فوق‌العاده‌ای خواهید داشت در حالی که زمان‌های خرابی کاهش می‌یابد. با فناوری اکستروژن بلومولدینگ به شما کمک می کنیم تا به طور دائم موقعیت خود را در بازار با امکانات فردی برای پیکربندی و سیستم های تغییر سریع برای افزایش کارایی تولید تقویت کنید. ما همچنین با خدمات سریع، جامع و متمرکز در سطح کشور از شما پشتیبانی خواهیم کرد.

ویژگی های ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

عملکرد گرا و در عین حال مقرون به صرفه است. ما به توسعه ماشین‌های قالب‌گیری بادی اکستروژن هیدرولیک به طور مداوم در طول نسل‌ها ادامه داده‌ایم. ماشین های پلاستیک بادی محبوب در کارخانه ما تولید می شوند و طیف وسیعی از امکانات را برای استفاده، از بسته بندی، خودرو تا کاربردهای خاص، ارائه می دهند. ما می توانیم مقرون به صرفه ترین راه حل را برای همه این موارد به شما ارائه دهیم.

هنگام توسعه نسل سوم مدل‌های اکستروژن بلومولدینگ، ما فقط طراحی را مدرن نکردیم. ما همچنین ویژگی های فنی متعددی را بهینه سازی و اضافه کردیم. این به شما امکان می دهد از جذاب ترین فناوری های روز دنیا لذت ببرید. اکثر ماشین‌ها به صورت تک یا دو استیشن در دسترس هستند. نیروهای گیره از 60 کیلو نیوتن تا 400 کیلو نیوتن متغیر است.

عملکرد و مزیت ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

مناسب برای تولید 15-100 لیتر بشکه و مخزن با اندازه های مختلف، با دهانه باز

مناسب جهت تولید مخازن و سایر محصولات بسته بندی شیمیایی.

اتخاذ سیستم اکستروژن با خروجی بالا، دای هد آکیومولاتور تک ایستگاه و دو ایستگاه.

سیستم خط نوار نمایش اختیاری.

سیستم کنترل سروو هیدرولیک اختیاری.

مشخصات ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

ظرفیت دستگاه حداکثر تا 60 لیتر

تولید حدود 55 عدد در ساعت است

قطعات با برندهای معروف وارداتی برای دستگاه

شیر هیدرولیک مناسب برای کارایی پایدار

سیستم خاموش کننده را می توان با توجه به درخواست مشتری مجهز کرد.

دای هد آکیومولاتور، تک لایه، ظرفیت تا 60 لیتر

مواد را به عنوان HDPE، PP، ABS و غیره پردازش می کند.

منبع تغذیه: VAC 380، Hz 50

سیستم اکستروژن:

مارپیچ: به طور ویژه بر اساس ویژگی مواد طراحی شده است، فولاد نیتروژن با کیفیت بالا 38CrMoAlA، با سطح نیتروژن HV≥800، شکنندگی≤2. بشکه: فولاد نیتروژن با کیفیت بالا 38CrMoAlA، با سطح نیتریدینگ HV≥900

دای هد: دای هد آکومولاتور، تک سیلندر، تزریق مرکزی، صاف بودن کانال آکومولاتور. قطعات لغزنده مانند پیستون تزریق و سیلندر ساخته شده با مواد و تکنیک های مختلف، متعادل و قابل اعتماد کار می کنند.

سیستم کلمپینگ:

سیستم گیره ثابت، گیره مرکزی تک سیلندر میله مورب دوبل، فضای وسیع تر برای قالب، نصب و جداسازی قالب به راحتی، ریل راهنمای خطی.

سیستم هیدرولیک:

کنترل فشار متناسب اتخاذ شده، با شیر هیدرولیک ، عملکرد متعادل و دقیق، عمر مفید طولانی

این دستگاه عمدتا برای تولید درام 60 لیتری، درام شیمیایی و درام روغن استفاده می شود. برخی از پارامترهای اساسی به شرح زیر است:

قطر پیچ: 90mm

نسبت 2.L/D: 30/1

حداکثر ظرفیت: 60 لیتر

چرخه خشک: 180 عدد در ساعت

نیروی گیره: 320KN

کورس باز صفحه: 450-1050 میلی متر

اندازه صفحه قالب: 900*880 میلی متر

قدرت پمپ روغن: 15 کیلووات

موتور اکستروژن: 37 کیلووات

ظرفیت پلاستیک سازی: 140 کیلوگرم در ساعت

منطقه گرمایش: 4 منطقه

قدرت گرمایش اکستروژن: 21.3 کیلووات

قدرت گرمایش دای هد: 21.4 کیلووات

حداکثر قطر پین قالب: 350 میلی متر

دیگر مزایای ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

1) سیستم صرفه جویی در انرژی را اتخاذ کنید که می تواند 18٪ راندمان را افزایش دهد.

2) ظرفیت حدود 55 عدد در ساعت است که 15٪ بیشتر از برخی دیگر است.

3) مصرف برق حدود 15 درصد کمتر است.

4) همه فرآیندها به خوبی کامپیوتری هستند که باعث می شود عملیات راحت تر شود.

5) قطعات هیدرولیک وارداتی که کار پایدار را برای مدت طولانی تضمین می کند.

خدمات پس از فروش

1) دستورالعمل نصب و رفع اشکال

قبل از تحویل، شرکت دانش بنیان پارس مسئولیت اشکال زدایی دستگاه را بر عهده می گیرد تا مطمئن شود دستگاه ارائه شده می تواند ایمن و روان به کار گرفته شود.

2) آموزش کاربر

قبل از تحویل، مسئولیت آموزش فنی به اپراتور را بر عهده می گیریم تا آنها بتوانند ویژگی های دستگاه را درک کنند و بتوانند به تنهایی دستگاه را راه اندازی کنند.

3) دوره ضمانت

دوره گارانتی دستگاه یک سال با نگهداری طولانی مدت است. اگر کاربر به ضمانت کیفیت خاص نیاز داشته باشد، ممکن است پس از توافق دوجانبه، دوره گارانتی تعیین شده دیگری ایجاد شود.

صنعتگران گرامی برای اخذ مشاوره و راهنمایی جهت راه اندازی خط تولید انواع محصولات پلاستیکی از طریق راه های ارتباطی با مشاوران ما در ارتباط باشید.

The post ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری first appeared on پارس پلیمر.

شرکت ماشین سازی پارس دارای تجربیات غنی در زمینه های مختلف فناوری فرآیند تولید دستگاه تزریق پریفرم های PET است. ما ماشین‌های تزریق پریفرم پت PET را با هدف تولید انواع پریفرم‌ها یا سایر محصولات PET طراحی می‌کنیم و گزینه‌های اختیاری را ارائه می دهیم. ما تمام عواملی مانند: رطوبت زدایی پت خام، ترکیب رنگ افزودنی، ظرفیت تولید، اجرای پایدار، حتی اتصال با دستگاه بادکن یا سایر مراحل بعدی را بررسی می کنیم، سپس راه حل های حرفه ای را با توجه به بودجه و درخواست شما به شما ارائه می دهیم. دستگاه تزریق پریفرم پت PET ما برای تشکیل پریفرم های آب معدنی، نوشیدنی های گازدار، آب میوه، روغن خوراکی، قوطی ها و لوسیون های دارویی، ظروف بسته بندی لوازم آرایشی و سایر پریفرم ها مناسب است.

مزایای دستگاه تزریق پریفرم پت PET

سریع و کارآمد

دستگاه تزریق پت PET با طراحی خاص بر روی نیروی گیره بزرگ. سیستم هوشمند PLC: سیستم انتقال سریع‌تر و بازخورد سریع‌تر در هنگام کار را برقرار می‌کند. کاربرد چند منظوره با سرعت بالا، حرکت قالب با سرعت بالا و سایر تجهیزات را پشتیبانی می کند. حرکت با سرعت بالا: با افزایش جابجایی پمپ روغن، قدرت سیستم سروو، سرعت حرکت دستگاه تزریق از جمله شارژ، تزریق، باز و بسته شدن قالب، اجکتور را بهبود می بخشد. راندمان سیستم مدار هیدرولیک: راندمان دستگاه تزریق پریفرم با بهینه سازی مسیر روغن و شیر، 15 تا 20 درصد بیشتر از دستگاه تزریق معمولی است که ظرفیت خروجی را تا حد زیادی بهبود می بخشد.

قابل اعتماد و صرفه جویی در مصرف انرژی

دستگاه تزریق پلاستیک پریفرم پت از سیستم عالی استفاده می کند که می تواند مشکل ارتعاش زیاد قالب باز کردن قفل و عملکرد ناصاف را حل کند، بنابراین بر عمر دستگاه تأثیر می گذارد و عملکرد بهینه را به همراه دارد. تنظیم یک کلید باز و بسته شدن قالب. باز شدن قالب سریع و روان است تا سایش دستگاه را کاهش دهد. گیره با فشار بالا بدون ضربه برای افزایش عمر دستگاه. سیستم هیدرولیک به طور کامل از اجزای هیدرولیک وارداتی مارک های معروف استفاده می کند که مدار روغن را با ترکیب درج ها و سوپاپ های کشویی بهبود می بخشد و همچنین به طور موثر سرعت پاسخ سیستم و سرعت را افزایش می دهد. وزن شات PET طیف وسیعی از 777 گرم تا 3350 گرم ماشین آلات برای انتخاب دقیقاً مورد نیاز و اتلاف انرژی دیگر.

طراحی کاملاً بهینه و کارایی بالا دستگاه تزریق پریفرم پت

واحد گیره (کلمپینگ)

سختی و نیروی گیره افزایش پیدا کرده میله اتصال یک تکه و کاملاً ریخته‌گری شده است، بنابراین برای تضمین استحکام خوب و حرکت صاف، شفت قفل پستی در حین باز کردن و بسته شدن ثابت می‌ماند، بنابراین سایش قالب را کاهش می‌دهد. بوش خود روان کننده استفاده شده است. با توجه به مقاومت سایشی خاص و ضریب اصطکاک کم خود، به طرز چشمگیری. خدمات بالابر نوار قرعه کشی را افزایش می دهد. راه حل کمکی کامل برای سیستم قالب گیری تزریقی PET با سرعت بالا. ( رطوبت گیر قالب 3 در 1)

واحد تزریق دستگاه تزریق پریفرم پت

مارپیچ بزرگتر طراحی شده برای مواد PET، وزن تزریق بزرگ را ایجاد می کند. نسبت L/D مارپیچ 24:1 است که برای پلاستیک سازی مواد PET بهتر است. موتور هیدرولیک را با پیچش بهتر هیتر سرامیکی برای صرفه جویی بهتر در مصرف انرژی کنترل دمای PID برای واحد تزریق

خرید دستگاه تزریق پلاستیک پریفرم پت

قیمت خرید دستگاه تزریق پریفرم پت با توجه به ویژگی ها و آپشن ها تعیین می شود از جمله مهم ترین ویژگی سرعت تولید و نرخ تولید روزانه محصول می باشد. جهت اطلاع از قیمت ها و کسب راهنمایی و مشاوره به طور 24 ساعته با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

The post دستگاه تزریق پریفرم پت first appeared on پارس پلیمر.

پیشینه دستگاه تزریق پلاستیک

برای درک مهندسی و عملکرد دستگاه های تزریق پلاستیک مدرن، ابتدا به منشأ نه چندان دور این فرآیند نگاهی بیندازیم. اولین ماشین‌های تزریق پلاستیک مبتنی بر فناوری ریخته‌گری تحت فشار بودند که برای پردازش محصولات مورد استفاده قرار می‌گرفت، با پتنت‌هایی که در دهه 1870 در ایالات متحده به طور خاص برای پردازش سلولوئید به ثبت رسید. پیشرفت‌های عمده صنعتی بیشتر تا دهه 1920 رخ ندادند، زمانی که یک سری ماشین‌های تزریق دستی در آلمان برای پردازش مواد ترموپلاستیک تولید شد. برای بستن یک قالب دو تکه از یک آرایش اهرمی ساده استفاده شد. سپس پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق شد تا جزء قالب گیری شده تولید شود. از آنجایی که یک فرآیند ذاتاً فشار کم بود، استفاده از آن محدود بود. سیلندرهای پنوماتیکی به طراحی دستگاه تزریق اضافه شدند تا قالب بسته شود، اگرچه بهبود کمی حاصل شد. سیستم‌های هیدرولیک برای اولین بار در اواخر دهه 1930 در دستگاه تزریق پلاستیک استفاده شد، زیرا طیف وسیع‌تری از مواد در دسترس قرار گرفت، اگرچه طراحی ماشین تزریق هنوز هم تا حد زیادی با فناوری ریخته‌گری تحت فشار مرتبط بود.

دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری IML

توسعه گسترده طراحی دستگاه تزریق پلاستیک به سمت ماشین‌هایی که امروزه می‌شناسیم تا دهه 1950 در آلمان رخ نداد. ماشین‌های تزریق پلاستیک قبلی بر پایه چیدمان پیستونی ساده برای فشار دادن مواد به داخل قالب بودند، اگرچه این ماشین‌ها به زودی با پیشرفته‌تر شدن مواد و پیچیده‌تر شدن نیازهای پردازش ناکافی شدند. مشکل اصلی چیدمان ساده پیستون بود که هیچ اختلاط مذاب یا همگن سازی نمی توانست به آسانی به مواد ترموپلاستیک منتقل شود. این به دلیل خواص انتقال حرارت ضعیف یک ماده پلیمری تشدید شد. یکی از مهم‌ترین پیشرفت‌ها در طراحی ماشین‌ها برای غلبه بر این مشکل، که امروزه نیز در تجهیزات پردازش مدرن اعمال می‌شود، معرفی بشکه تزریق یک آرایش پیچ مارپیچ غوطه‌ور بود. این دستگاه تزریق متعاقباً به عنوان دستگاه تزریق پلاستیک با “پیچ رفت و برگشتی” شناخته شد.

چرخه دستگاه تزریق

فرآیند مدرن امروزی به طور قابل توجهی توسعه یافته و به حد قابل توجهی رسیده است که ماشین‌های تزریق کاملاً خودکار، حلقه بسته و کنترل‌شده با ریزپردازنده «هنجار» هستند، اگرچه در اصل قالب‌گیری تزریقی هنوز یک فرآیند نسبتاً ساده است. قالب گیری تزریقی ترموپلاستیک نیاز به انتقال مواد پلیمری به صورت پودر یا گرانول از قیف خوراک به بشکه گرم شده دارد. در بشکه، ترموپلاستیک ذوب می شود و سپس با نوعی آرایش پیستونی به قالب تزریق می شود. قالب تحت فشار در یک آرایش صفحه ای بسته می شود و در دمای بسیار پایین تر از نقطه مذاب ترموپلاستیک نگهداری می شود. ترموپلاستیک مذاب به سرعت در داخل قالب جامد می‌شود و اجازه می‌دهد تا پس از یک دوره از پیش تعیین‌شده زمان خنک‌سازی، قطعه خارج شود. مراحل اولیه فرآیند قالب گیری تزریقی با دستگاه تزریق پلاستیک به شرح زیر است:

بسته شدن قالب و گیره دستگاه تزریق پلاستیک

قالب در آرایش صفحه بسته می شود و با استفاده از نیروی لازم برای بسته نگه داشتن قالب در طول چرخه تزریق پلاستیک بسته می شود، بنابراین از نشت پلاستیک روی سطح قالب جلوگیری می کند. ماشین های تزریق پلاستیک امروزی از حدود 15 تا 4000 تن متریک نیروی گیره (150 تا 4000 کیلو نیوتن) متغیر است.

سیستم‌های زیادی برای باز کردن/بستن و ابزارهای قالب تزریق در دسترس هستند، اگرچه معمولاً دو نوع کلی هستند. قفل هیدرولیک مستقیم سیستمی است که در آن صفحه ماشین تزریق متحرک توسط یک آرایش پیستون هیدرولیک هدایت می شود که همچنین نیروی لازم را برای بسته نگه داشتن قالب در طول عملیات تزریق ایجاد می کند. از طرف دیگر، ممکن است از پیستون های کمکی کوچکتر برای انجام حرکت اصلی صفحه استفاده شود و یک آرایش انسداد مکانیکی برای انتقال فشار قفل از یک تقویت کننده فشار در عقب دستگاه، که فقط چند میلی متر حرکت می کند، به سمت دستگاه استفاده می شود.

نوع دوم چیدمان کلی گیره که به آن قفل ضامن (Toggle Lock) گفته می شود. در این مورد، یک دستگاه ضامن مکانیکی، که به پشت صفحه متحرک متصل است، توسط یک سیلندر هیدرولیکی نسبتا کوچک به حرکت در می‌آید، این حرکت صفحه و همچنین نیروی گیره را هنگامی که مفصل ضامن در نهایت مانند یک آرایش بند قفل می‌شود، فراهم می‌کند.

تزریق

در این مرحله از چرخه دستگاه تزریق، پیچ تزریق مارپیچ در موقعیت “پشت پیچ” قرار دارد و دارای باری از مواد گرمانرم مذاب در جلوی نوک پیچ تقریباً معادل یا کمی بزرگتر از مقدار ماده مذاب مورد نیاز است. برای پر کردن حفره قالب پیچ های قالب گیری تزریقی معمولاً با نسبت طول به قطر در ناحیه 15:1 تا 20:1 و نسبت تراکم از عقب به جلو حدود 2:1 تا 4:1 طراحی می شوند تا امکان تراکم تدریجی ترموپلاستیک فراهم شود. مواد در حین ذوب شدن یک سوپاپ برگشت در جلوی پیچ تعبیه شده است، به گونه ای که اجازه می دهد مواد از جلوی نوک پیچ در هنگام اندازه گیری (دوزینگ مواد) عبور کند، اما اجازه نمی دهد که مواد در هنگام تزریق بر روی پیچ ها برگردد. پیچ در داخل بشکه ای قرار دارد که دارای سطح داخلی مقاوم در برابر سایش سخت شده است.

به طور معمول، بخاری‌های مقاومت سرامیکی در اطراف دیواره بشکه نصب می‌شوند، این بخاری‌ها عمدتاً برای گرم کردن مواد ترموپلاستیک در بشکه تا دمای پردازش مورد نیاز و جبران اتلاف حرارت از طریق دیواره بشکه استفاده می‌شوند، به این دلیل که در طول پردازش بیشتر گرمای مورد نیاز برای پردازش از طریق برش ایجاد شده توسط پیچ ایجاد می شود. جیب های ترموکوپل در اعماق دیواره بشکه ماشین کاری می شوند تا یک نشانه معقول از دمای مذاب ارائه شود. بنابراین ورودی گرما را می توان با یک سیستم انتگرال و مشتق متناسب (PID) کنترل کرد. پیچ (غیر چرخشی) تحت فشار هیدرولیک به جلو رانده می شود تا مواد ترموپلاستیک را از لوله تزریق از طریق نازل تزریق که یک رابط بین بشکه و قالب را تشکیل می دهد و به درون خود ابزار قالب گیری تخلیه کند.

نگه داشتن فشار و خنک کننده

پیچ برای مدت زمان معینی در موقعیت رو به جلو نگه داشته می شود، معمولاً با یک “بالشتک” مذاب از مواد ترموپلاستیک در جلوی نوک پیچ، به طوری که ممکن است فشار “نگهداری” روی مواد جامد کننده در داخل قالب حفظ شود. اجازه می دهد تا مواد جبران کننده با جامد شدن و جمع شدن قطعه قالب وارد قالب شوند. فشار نگه داشتن ممکن است با یکی از سه روش آغاز شود: با زمان تعیین شده در ثانیه از شروع فاز پر شدن تزریق. با موقعیت پیچ در انتهای استروک تزریق. یا با افزایش فشار هیدرولیک که توسط یک مبدل فشار در خود قالب یا در سیستم هیدرولیک تزریق اندازه گیری می شود.

از آنجایی که مواد به حدی جامد می‌شوند که فشار نگه‌دارنده دیگر تأثیری بر بسته‌بندی قالب ندارد، فشار نگه‌دارنده ممکن است به صفر برسد، این به کاهش تنش‌های پسماند در قالب‌گیری حاصل کمک می‌کند. پس از پایان فاز فشار نگه داشتن، قالب باید برای مدت زمان مشخصی از زمان خنک شدن بسته نگه داشته شود. این زمان به گرمای قالب اجازه می دهد تا به داخل ابزار قالب پراکنده شود به طوری که دمای قالب به سطحی می رسد که می توان قالب را بدون اعوجاج یا انقباض بیش از حد از قالب خارج کرد. این معمولاً مستلزم آن است که قالب‌گیری به دمایی کمتر از دمای انتقال لاستیکی ترموپلاستیک یا Tg (دمای انتقال شیشه‌ای) برسد. بسته به نوع پلاستیک، این می تواند در چند درجه یا بیش از یک محدوده دما باشد. کنترل دمای قالب معمولاً از طریق کانال هایی برای جریان آب تحت فشار در ابزار گنجانده می شود. بسته به ماده در حال پردازش، نوع قطعه و میزان تولید مورد نیاز، قالب ممکن است به یک واحد خنک کننده یا آبگرمکن متصل شود.

دوزینگ یا اندازه گیری مواد تزریق

در طول فاز خنک‌سازی، بشکه با مواد برای چرخه قالب‌گیری بعدی شارژ می‌شود. مارپیچ تزریق می چرخد و به دلیل ماهیت مارپیچی آن، مواد به شکل گرانول یا پودر از طریق تغذیه قیف به انتهای عقب بشکه کشیده می شود. گلویی که قیف را به بشکه تزریق متصل می کند معمولاً با آب خنک می شود تا از ذوب شدن زودهنگام و پل زدن بعدی مواد که باعث اختلال در تغذیه می شود جلوگیری کند. سرعت چرخش پیچ معمولاً بر حسب دور در دقیقه تنظیم می شود که با استفاده از کلید مجاورت در پشت پیچ اندازه گیری می شود. چرخش پیچ ممکن است به عنوان یک سرعت ثابت در طول اندازه گیری یا چندین مرحله سرعت تنظیم شود.

این مواد به تدریج بر روی خطوط پیچ به جلو منتقل می شود و به تدریج ذوب می شود به طوری که وقتی به جلوی نوک پیچ می رسد باید کاملاً مذاب و همگن شود. مواد مذاب منتقل شده در جلوی نوک به تدریج پیچ را به عقب می راند تا به اندازه شات مورد نیاز برسد. افزایش برش با محدود کردن حرکت رو به عقب پیچ به مواد وارد می شود، این کار با محدود کردن جریان سیال هیدرولیک خروجی از سیلندر تزریق انجام می شود. این فشار به عنوان “فشار برگشتی” نامیده می شود و به همگن شدن مواد و کاهش احتمال انتقال مواد ذوب نشده به جلوی پیچ کمک می کند.

هنگامی که فاز خنک کننده کامل شد، قالب باز می شود و قطعه خارج می شود. این کار معمولاً با پین‌های اجکتور در ابزار انجام می‌شود که از طریق یک صفحه اجکتور به یک محرک هیدرولیکی یا توسط یک دریچه اجکتوری با هوا روی صفحه ابزار قالب کوپل می‌شوند. قالب گیری ممکن است آزادانه در جعبه جمع آوری یا روی یک نوار نقاله بیفتد یا ممکن است توسط یک ربات اتوماتیک جدا شود. در این مورد دوم، چرخه قالب گیری کاملاً خودکار است. در حالت نیمه اتوماتیک، اپراتور ممکن است در این مرحله از چرخه برای برداشتن قالب به صورت دستی مداخله کند. هنگامی که قالب گیری از ابزار قالب پاک شد، چرخه قالب گیری کامل می تواند تکرار شود.

طراحی قالب دستگاه تزریق پلاستیک

طراحی قالب دستگاه تزریق به خودی خود موضوعی بسیار متنوع و پیچیده است. با این حال، درک ویژگی های اولیه طراحی و ساخت ابزارهای قالب تزریقی ساده مفید است..

قالب به سادگی از دو نیمه تشکیل شده است که معمولاً به آنها نیمه متحرک (هسته) و نیمه ثابت (حفره) گفته می شود. با شروع از سمت تزریق، یک حلقه مکان در پشت صفحه پشتی عقب نصب می شود، این قالب را در صفحه ثابت قرار داده و متمرکز می کند. از طریق حلقه مکان یابی یک بوته اسپرو دیده می شود. بوش اسپرو با شعاع پروفیل شده است تا با نازل واحد تزریق مطابقت داشته باشد تا بتوان مواد را مستقیماً از واحد تزریق به داخل حفره قالب منتقل کرد. در مورد قالب تک قالبی (حفره ای)، اسپرو ممکن است مستقیماً به قطعه وارد شود، در مورد قالب چند قالب گیری، اسپرو بر روی یک سیستم دونده که در صفحه ابزار ماشین کاری شده است تغذیه می کند که به عنوان یک سیستم انتقال به دستگاه عمل می کند.

دستگاه تزریق پریفرم پت PET

حفره برای مواد مذاب سیستم‌های دونده گرم یا داغ ممکن است در نیمه ثابت قالب گنجانده شوند به طوری که سیستم تغذیه دونده و اسپرو دائماً مذاب باشد و بنابراین در پایان چرخه خارج نشود. در عوض، مواد مذاب باقی مانده در سیستم رانر داغ پس از تزریق یک جزء، بخشی از شات بعدی را تشکیل می دهد. برای اتصال سیستم رانر به حفره‌های قالب می‌توان از انواع مختلفی از دروازه‌ها استفاده کرد. ترجیحاً گیت‌ها تا حد امکان کوچک باشند تا علامت بالقوه «شاهد» روی قطعه به حداقل برسد. مشاهده می شود که یک اسپرو و یک حفره در قالب شکل جزء را ایجاد می کند، اینها ممکن است مستقیماً در صفحات فولادی یا آلومینیومی جامد ماشینکاری شوند، یا به طور جداگانه به عنوان درج هایی ساخته شوند که ممکن است متعاقباً بر روی صفحات نگهدارنده هسته و حفره نصب شوند. در این مثال خاص، از پین های سخت شده برای بیرون راندن اجزا از قالب استفاده می شود، این پین ها در یک صفحه اجکتور عقب که به یک محرک هیدرولیکی در پشت صفحه متحرک متصل است، ثابت می شوند. یک پین اجکتور پروفیلی در پشت بوش اسپرو جدا شدن اسپرو از بوش اسپرو را هنگام باز شدن قالب تضمین می کند و به بیرون ریختن سیستم رانر کمک می کند. کانال های خنک کننده به منظور حذف گرمای فرآیند از ابزار در صفحات هسته و حفره ماشین کاری می شوند. ابزار کامل با سیستمی از بلوک‌های فاصله‌گیر، تکیه‌گاه و صفحات پشتی به‌گونه‌ای که می‌تواند مستقیماً به صفحات دستگاه پیچ شود و کاملاً سفت و سخت است و قادر به مقاومت در برابر نیروهای تزریق است، در کنار هم قرار می‌گیرد.

معیارهای انتخاب ماشین تزریق پلاستیک

انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک، به ویژه برای طیف وسیعی از انواع اجزا، می تواند بسیار دشوار باشد. همیشه عاقلانه است که با تامین کنندگان ماشین آلات در مورد مشخصات کلی ماشین صحبت کنید. با این حال، دستورالعمل‌های تقریبی وجود دارد تا امکان برآورد نوع و اندازه ماشین تزریق را فراهم کند

قالب دستگاه تزریق پلاستیک

قالب ماشین تزریق پلاستیک باید در ناحیه گیره در دسترس قرار گیرد. این معمولاً با فاصله میله اتصال روی دستگاه تزریق تعیین می شود که اتصال و حذف قالب را محدود می کند. برخی از ماشین ها دارای میله های اتصال جمع شونده برای کمک به تغییر قالب هستند. ضربه گیره موجود باید بتواند ارتفاع قالب یا عمق قالب و ضربه باز مورد نیاز برای بیرون راندن قطعه پلاستیکی را در خود جای دهد. برای پرتاب سقوط آزاد، نور روز بین صفحات باید بیشتر از ارتفاع قالب به اضافه دو برابر عمق قطعه ای باشد که باید پرتاب شود. لازم به ذکر است که اگر برای مثال، جزء توسط یک روبات حذف شود، این بعد باید به طور قابل توجهی بیشتر باشد تا امکان دسترسی برای سر حذف فراهم شود. همیشه عاقلانه است که فضای زیادی برای مانور برای انعطاف پذیری بعدی ماشین در نظر بگیرید.

واحد کلمپینگ دستگاه تزریق پلاستیک

واحد کلمپینگ یا گیره باید بتواند نیروی قفل کننده کافی را برای بسته نگه داشتن قالب در طول مرحله تزریق تامین کند، در غیر این صورت قالب جدا می شود و مواد مذاب روی خط شکاف قالب چشمک می زند. به عنوان یک راهنمای سرانگشتی، قطعات با بخش‌های دیوار نازک و عمق کشش عمیق تقریباً به 3-4 تن در هر اینچ مربع یا 0.5-0.6 تن در سانتی‌متر مربع نیاز دارند و قطعات با بخش‌های دیوار ضخیم و عمق کشش کم به تقریباً 2 تن در اینچ مربع نیاز دارند. یا 0.3 تن/cm2. برای محاسبه نیروی قفل مورد نیاز برای یک جزء خاص، این مقدار باید در سطح پیش بینی شده قطعه ضرب شود تا یک مقدار کلی بر حسب تن بدست آید. ناحیه پیش بینی شده یک جزء تنها به عنوان یک طرف قالب گیری، عمود بر واحد تزریق همانطور که در قالب جهت گیری شده است، در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال، یک محفظه جعبه ساده با بخش دیواری 3 میلی‌متری که سطح بالایی آن 120 سانتی‌متر مربع است، حداقل به 120 در 0.3 = 36 تن نیروی قفلی نیاز دارد.

واحد تزریق

واحد تزریق باید قادر به تامین وزن شات جزء (شامل سیستم اسپرو و رانر) باشد. وزن کل شات نباید از 90 درصد ظرفیت تزریق دستگاه تجاوز کند. ظرفیت تزریق معمولاً بر حسب گرم پلی استایرن در وزن مخصوص 1.03 گرم در سانتی متر در 3 ذکر می شود. اگر قرار است ماده دیگری پردازش شود، وزن شات واحد تزریق باید با استفاده از وزن مخصوص آن ماده خاص دوباره محاسبه شود.

از آنجایی که اندازه گیری یا بازیابی پیچ باید قبل از سپری شدن زمان خنک شدن و باز شدن قالب انجام شود، واحد تزریق (اندازه پیچ) باید اندازه ای داشته باشد تا این امکان رخ دهد. اگر بازیابی در دوره خنک کننده اتفاق نیفتد، زمان کلی چرخه بی جهت افزایش می یابد.

حداکثر دمای ممکن روی بشکه باید به اندازه ای باشد که بتواند نوع پلاستیک در حال پردازش را ذوب کند.

اگر قرار است مواد ساینده خاصی مانند پلی آمید پر شده با الیاف شیشه (نایلون) پردازش شوند، بشکه و پیچ باید به طور ویژه تحت درمان قرار گیرند. همچنین، هندسه پیچ باید برای پردازش مواد خاص درست باشد، اگرچه طرح‌هایی با هدف کلی برای تهیه طیف وسیعی از ترموپلاستیک‌های کالا در دسترس هستند.

کیفیت قالب گیری

قالب‌های ترموپلاستیک ممکن است دارای عیوب زیادی باشند که در نتیجه طراحی بد قالب است، با این حال، کنترل صحیح فرآیند قالب‌گیری تزریقی معمولاً نقش اصلی را در دستیابی به یک جزء با کیفیت خوب بازی می‌کند. عیوب اصلی کیفیت قطعه ممکن است به شرح زیر باشد.

خطوط جوش

خطوط جوش زمانی ایجاد می شوند که دو یا چند جبهه جریان مذاب خنک کننده در داخل قالب به هم برسند. این را می توان در قالب به عنوان یک ویژگی خط مو تشخیص داد و در جایی رخ می دهد که جریان مذاب در اطراف مانعی در ابزار، مانند یک پین باس تقسیم شده است، و دوباره در طرف دیگر به هم می پیوندد. خطوط جوش به صورت موضعی خواص مکانیکی مواد را در آن نقطه کاهش می‌دهند و باید مراقب بود که دریچه‌ها طوری قرار بگیرند که خطوط جوش به حداقل برسد. اگر آنها اجتناب ناپذیر هستند، باید در مناطقی قرار گیرند که کمترین تأثیر را دارند. بسته های نرم افزاری جریان مذاب در این زمینه برای قالب گیری های پیچیده کمک زیادی می کنند. تغییر شرایط فرآیند مانند افزایش دمای مذاب، دمای قالب یا سرعت تزریق ممکن است وضعیت را بهبود بخشد اما ممکن است مشکلات دیگری ایجاد کند.

انقباض

انقباض با سرد شدن ترموپلاستیک در قالب اتفاق می افتد. در سطح مولکولی، زنجیره های پلیمری در حال شل شدن (پس زدن) و تراز شدن خود با زنجیره های مجاور است. افزایش انقباض با پلاستیک های بسیار کریستالی (مانند پلی بوتیلن ترفتالات، PBT) به دلیل تشکیل ساختارهای کریستالی متراکم تر رخ می دهد. علائم سینک ممکن است در قسمت‌های پلاستیکی در مناطقی با سطح مقطع ضخیم‌تر مانند اتصالات بین دیواره جانبی و پایه که در آن پلاستیک کندتر خنک می‌شود، ایجاد شود. دماهای بالاتر قالب به پلاستیک اجازه می‌دهد که به دلیل افزایش انرژی مولکولی و متعاقب آن قابلیت پس زدن، منقبض‌تر شود. فشارهای بسته بندی بالاتر ممکن است جبران شود، زیرا انقباض را می توان با مذاب جدید (با فرض اینکه دروازه هنوز زنده است) برداشته شود.

اعوجاج و قالب گیری در تنش

اعوجاج و قالب‌گیری در تنش ممکن است در اجزای قالب‌گیری شده به دلیل جهت‌گیری زنجیره مولکولی رخ دهد. همانطور که پلیمر در امتداد کانال ها یا مقاطع کوچک قرار می گیرد، زنجیره های مولکولی هم تراز و کشیده می شوند. همانطور که پلیمر سرد می شود، مولکول ها سعی می کنند تا به حالت مارپیچ ترجیحی خود ریلکس شوند. از آنجایی که فرآیند خنک‌سازی به طور کلی سریع است، زنجیره‌های مولکولی گسترش یافته در حالت بدون پیچش منجمد می‌شوند. پس از قالب‌گیری، زنجیره‌های مولکولی همچنان سعی در پس زدن دارند و در نتیجه ممکن است جزء مخدوش شود، به‌ویژه در مورد پلیمرهای نیمه انعطاف‌پذیر مانند پلی اتیلن. با پلیمرهای سفت تر، اعوجاج ممکن است رخ ندهد، با این حال، تنش پسماند در پلاستیک منجر به کاهش خواص مهم مواد مانند استحکام ضربه می شود.

خرید دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه های تزریق پلاستیک بنا به نیاز مشتری می توانند از قابلیت های بسیار متنوعی برخوردار باشند. بر همین اساس توصیه می کنیم برای اخذ مشاوره فنی در خصوص خرید دستگاه تزریق پلاستیک و استعلام قیمت، بر روی لینک تماس با ما کلیک نموده و با کارشناسان فروش شرکت تماس حاصل نمایید.

برای مشاهده ویدیوی نحوه کارکرد و مکانیزم دستگاه تزریق پلاستیک روی لینک زیر کلیک کنید:

مشاهده ویدیوی نحوه عملکرد دستگاه تزریق پلاستیک

“شما عزیزان می توانید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک   (اینجکشن مولدینگ) و دستگاه های پلاستیک بادی  (اینجکشن بلومولدینگ) را در وبسایت ماشین های پلاستیک بادی پارس مشاهده فرمایید و جهت راهنمایی خرید دستگاه تزریق پلاستیک با ما در تماس باشید.”

The post دستگاه تزریق پلاستیک first appeared on پارس پلیمر.

در پلاستیک بادی اکستروژن پیوسته، پاریزون به طور مداوم اکسترود می شود و قطعات جداگانه توسط یک کاتر مناسب بریده می شوند. در اکستروژن بلومولدینگ متناوب دو فرآیند وجود دارد: متناوب مستقیم شبیه به تزرق پلاستیک است که در آن مارپیچ یا اسکرو می چرخد، سپس متوقف می شود و مذاب را به بیرون هل می دهد.

با روش آکومولاتور، یک آکومولاتور پلاستیک ذوب شده را جمع آوری می کند و زمانی که قالب قبلی خنک شد و پلاستیک به اندازه کافی جمع شد، میله ای پلاستیک ذوب شده را هل داده و پاریزون را تشکیل می دهد. در این حالت مارپیچ یا اسکرو ممکن است به طور مداوم یا متناوب بچرخد. با اکستروژن مداوم، وزن پاریزون، پاریزون را می کشد و کالیبراسیون ضخامت دیوار را دشوار می کند. روش‌های آکومولاتور هد یا مارپیچ‌ های رفت و برگشتی از سیستم‌های هیدرولیک برای بیرون راندن پاریزون استفاده می‌کنند که به سرعت اثر وزن را کاهش می‌دهد و با تنظیم شکاف رنگ با دستگاه برنامه‌نویسی پاریزون، امکان کنترل دقیق ضخامت دیوار را فراهم می‌کند.

5 عامل موثر بر کیفیت پاریزون دستگاه پلاستیک بادی

پاریزون یک بدنه پلاستیکی ملموس نیمه تمام است که در فرایند پلاستیک بادی یا سایر فرآیندهای پردازش، عموماً به شکل روده ای استفاده می شود. یکی از مهم ترین عوامل اکستروژن بلومولدینگ کیفیت پاریزون ها است که تاثیر زیادی بر عملکرد و ظاهر محصولات از جمله بطری ها گالن ها قوطی ها و… دارد.

به طور کلی، عوامل اصلی موثر بر کیفیت پاریزون پلاستیک بادی، مواد اولیه، سرعت مارپیچ یا اسکرو، قالب و دمای پردازش است.

مواد اولیه دستگاه پلاستیک بادی

ماده اولیه عامل بسیار مهمی در کیفیت محصول نهایی است. علاوه بر الزامات عملکردی محصول، ویژگی های مواد اولیه زیر تأثیر بسزایی بر کیفیت پریفرم دارد:

① شاخص ذوب مواد اولیه

در صورتیکه شاخص مذاب کم باشد، پاریزون به راحتی فرو می ریزد و پاریزون با ضخامت یکنواخت به راحتی بدست می آید. اما اگر شاخص مذاب خیلی کم باشد، احتمال جریان ناپایدار مذاب افزایش می یابد. هنگامی که جریان ناپایدار رخ می دهد، کیفیت ظاهری محصول بدتر می شود و ضایعات افزایش می یابد.

بنابراین، قبل از اکستروژن بلومولدینگ، مواد اولیه باید به طور معقولی با توجه به ویژگی های محصول خاص و ویژگی های پردازش انتخاب شوند. به طور کلی، هنگام دمیدن محصولات با اندازه بزرگ و متوسط، شاخص مذاب ماده اولیه باید کوچکتر باشد. برعکس، هنگام تولید محصولات کوچک بادی، شاخص مذاب باید بزرگتر باشد.

②وزن مولکولی مواد خام

ماده خام دارای وزن مولکولی زیادی است و توانایی قوی برای جلوگیری از ترک در هنگام قرار گرفتن در معرض استرس دارد. بنابراین عموماً از مواد اولیه با وزن مولکولی زیاد استفاده می شود. با این حال، اگر وزن مولکولی بیش از حد بالا باشد، اکستروژن پاریزون و قالب گیری بادی بعدی دشوارتر خواهد بود و وزن مولکولی باید به طور جامع در نظر گرفته شود.

③ توزیع وزن مولکولی مواد اولیه

توزیع وزن مولکولی گسترده برای به دست آوردن پریفرم های با کیفیت بالا مساعد است. با این حال، اگر توزیع وزن مولکولی بیش از حد گسترده باشد، قدرت محصول ممکن است کاهش یابد.

④ ویسکوزیته کششی مواد خام

مواد اولیه ای که ویسکوزیته کششی آنها با افزایش تنش کششی افزایش می یابد برای پردازش در دستگاه پلاستیک بادی مفید هستند.

علاوه بر این، مواد اولیه باید دارای ویژگی هایی باشد که از نفوذ اکسیژن، دی اکسید کربن، نیتروژن و بخار آب به داخل و خارج ظرف در حین فرآوری جلوگیری کند.

سرعت مارپیچ یا اسکرو

سرعت مارپیچ یا اسکرو عامل مهم دیگری است که بر کیفیت پریفرم تأثیر می گذارد.

در صورتیکه سرعت مارپیچ سریع باشد، خروجی اکستروژن بالا می رود و می توان پاریزون های بیشتری را به دست آورد. با این حال، سرعت بیشتر مارپیچ ممکن است باعث جریان ناپایدار مذاب، بدتر شدن کیفیت سطح پاریزون و حتی شکستگی مذاب در موارد شدید شود. علاوه بر این، زمانی که سرعت مارپیچ خیلی سریع باشد، مقدار زیادی گرمای اصطکاکی ایجاد می‌شود که خطر تخریب آنی پلاستیک را افزایش می‌دهد.

بنابراین، با فرض امکان اکسترود یکنواخت و صاف لوله بدون بارگذاری بیش از حد در سیستم انتقال اکستروژن، سرعت مارپیچ باید تا حد امکان سریع باشد، اما نه خیلی سریع. به طور کلی، باید زیر 70 دور در دقیقه کنترل شود. سرعت مارپیچ خاص بستگی به ماده خاص دارد.

دای هد یا کلگی دستگاه پلاستیک بادی

دای هد وسیله مهمی است که اندازه و شکل پاریزون را در طول قالب تعیین می کند. قالب عمدتاً از دو جفت قالب نیمه ماده تشکیل شده است که سطح داخلی آن باید صافی کافی داشته باشد و اندازه باید مطابق با الزامات طراحی پردازش شود. اندازه بخش تنظیم قالب معمولاً 8 برابر مقدار شکاف سنبه قالب است.

دمای پردازش

درصورتیکه دمای پردازش بالا باشد، پاریزون به شدت افت می کند و طول پاریزون افزایش می یابد، اما قطر و ضخامت دیواره کاهش می یابد. در موارد شدید، حتی ممکن است باعث شکسته شدن پریسون شود.

هنگامی که دما کاهش می یابد، سطح پریفرم خشن می شود و ممکن است پوسته پوسته شود. پاریزون بد پلاستیک می شود، از نظر اندازه و کیفیت ناهموار می شود و در نهایت استحکام محصول را کاهش می دهد.

موارد فوق چهار عاملی هستند که بر کیفیت پاریزون اکستروژن بلومولدینگ تأثیر می گذارند.

توسعه ماشین آلات پلاستیک بادی

قسمت های دستگاه پلاستیک بادی اکستروژن بلومولدینگ

اکسترودر

پردازش مواد اولیه در دستگاه پلاستیک بادی یا تزریقی بادی، عمدتاً پلاستیک سازی پلاستیک. جزء اصلی مارپیچ اکسترودر است.
اصل کار اکسترودر این است که فشار و نیروی برشی ایجاد شده توسط چرخش سریع مارپیچ می تواند مواد خام را کاملاً مخلوط و پلاستیکی کند. مواد اولیه مورد استفاده در پلاستیک بادی به طور کلی HDPE، PE، PP و غیره است. پلاستیک سازی این پلاستیک ها مستلزم استفاده از مارپیچ های مخصوص قالب گیری بادی است.

دای هد یا کلگی

کنترل پاریزون برای اکسترود یکنواخت، و کنترل ضخامت دیواره اکستروژن برای توزیع یکنواخت، به ویژه برای تولید محصولات اکستروژن بلومولدینگ چند لایه، رعایت ضخامت دیواره سختگیرانه تر است. ضخامت دیواره محصولات پلاستیک بادی اکستروژن نیز برای بسیاری از تولیدکنندگان محصولات پلاستیکی از جمله انواع بطری ، گالن ، بشکه و تولید دبه حائز اهمیت است.

شرکت پارس به عنوان سازنده دستگاه پلاستیک بادی، از طراحی سنتی دای هد عبور کرده و با تولید دای هد با فناوری چند لایه چند لایه در ماشین‌های اکستروژن بلومولدینگ استفاده می کند.

استفاده از دای هد های با تکنولوژی روز دنیا کیفیت محصولات اکستروژن بلومولدینگ چند لایه را تا حد زیادی بهبود بخشید.

کاتر سرد

به غیر از بریدن پاریزون های اضافی، محصول را می توان پس از تشکیل خارج کرد.

کلمپینگ قالب

عملکرد اصلی باز کردن و بستن قالب و کنترل حرکت قالب در ایستگاه است. کلمپینگ نقش کلیدی در سیستم هیدرولیک دستگاه قالب گیری اکستروژن ایفا می کند.

بلوپین

در این ساختار، پس از اکسترود شدن پاریزون، هوا به داخل پاریزون دمیده می شود تا پاریزون نزدیک به دیواره داخلی قالب منبسط شود.

سیستم پنوماتیک

کنترل اصلی، عملکرد سوزن دمنده، شامل پیش دمیدن، دمیدن هوا به پاریزون و حرکت سوزن دمنده است. علاوه بر این، تا حدی، کنترل کاتر و ضخامت دیواره محصول را نیز کنترل می کند.

صفحه کنترل

این قسمت عمدتاً وضعیت در حال اجرا، سیستم الکتریکی، سیستم گرمایش، دما و سایر جنبه های دستگاه پلاستیک بادی اکستروژن تمام اتوماتیک را نظارت و کنترل می کند، تغییر سرعت بدون گام موتور DC اکسترودر، هیتر بشکه و مناطق هیتر قالب کنترل دما، نظارت بر زمان و وضعیت کار دستگاه پلاستیک بادی تمام اتوماتیک و کل فرآیند قالب گیری پاریزون را بر عهده دارد.

دستگاه پلاستیک بادی چند لایه

کواکستروژن فرآیندی است که در آن دو یا چند پلیمر در اکسترودرهای مختلف پلاستیک می شوند و سپس در یک قالب به یکدیگر متصل می شوند. دو سیستم قالبی که در اکستروژن مشترک برای ترکیب جریان رایج‌تر هستند، قالب‌های چند منیفولد و سیستم‌های فید بلوک هستند که مزایا و معایب خود را دارند.

قالب‌های چند منیفولد جریان‌های مذاب را کمی قبل از خروج از قالب ترکیب می‌کنند، که پردازش مذاب‌های پلیمری با تفاوت‌های بیشتر در ویسکوزیته و دمای مذاب را امکان‌پذیر می‌سازد. از سوی دیگر، در سیستم‌های فید بلوک، جریان‌های مذاب منفرد در یک آداپتور ترکیب می‌شوند و برای شکل‌دهی نهایی به یک قالب تک لایه منتقل می‌شوند. مزیت عمده سیستم های فیدبلاک انعطاف پذیری قابل توجه بالاتر از نظر تعداد لایه ها و ساخت آنهاست.
با استفاده از یکی از این تکنیک های پردازش همزمان اکستروژن، محصولات منفرد – عمدتاً ورق ها، پروفیل ها، لوله ها، الیاف و فیلم ها – با دو یا چند لایه تشکیل می شوند. بنابراین، مواد مختلف با خواص فیزیکوشیمیایی متفاوت را می توان برای به دست آوردن محصولی با خواص برتر ترکیب کرد. به عنوان مثال، می‌توان مواد بازیافتی پس از مصرف را تعبیه کرد، مواد مات و شفاف را با براقیت سطح بالا ترکیب کرد، خواص بازدارنده را ایجاد کرد و خواص مکانیکی یک محصول را بهبود بخشید. جدای از آن، چسبندگی کافی بین لایه های جداگانه برای جلوگیری از لایه برداری در طول عمر محصول ضروری است.

دستگاه پلاستیک بادی کو اکستروژن

چسبندگی بین پلیمرها به شدت توسط رشته های علمی مختلف مورد مطالعه قرار گرفته است. مکانیسم‌هایی که مسئول چسبندگی در نظر گرفته می‌شوند : (1) قفل شدن مکانیکی (اثر قفل و کلید)، (2) پیوند مولکولی (پوشش برهمکنش‌های دوقطبی-دوقطبی، نیروهای واندروالس، و پیوندهای شیمیایی)، و (iii) مکانیسم های ترمودینامیکی (تعادل سطحی به دلیل به حداقل رساندن انرژی آزاد سطح). مکانیسمی که عمدتاً استحکام لایه‌برداری بین لایه‌ها را تعیین می‌کند، در ابتدا از ترکیب مواد مورد بررسی ناشی می‌شود. سیستم هایی که غیرقابل امتزاج یا تا حدی قابل امتزاج هستند معمولاً با استفاده از لایه های اضافی به هم متصل می شوند. لایه های رزین های حاوی گروه های عاملی هستند که با مواد مجاور خود پیوندهایی (مثلاً پیوندهای کووالانسی) ایجاد می کنند. در مقایسه، انتشار پلیمرهای امتزاج پذیر به یکدیگر بسیار بارزتر است و یک فاز میانی ایجاد می کند.

جدا از خواص مواد، چسبندگی بین پلیمرهای سازگار و ناسازگار در اکستروژن همزمان به طور قابل توجهی تحت شرایط پردازش قرار دارد. به عنوان مثال، افزایش دمای فرآیند (ذوب و قالب) و کاهش ظرفیت خنک کننده تجهیزات کالیبراسیون و خنک کننده پایین دست معمولاً قدرت چسبندگی را افزایش می دهد. دماهای بالا پیوندهای شیمیایی را تقویت کرده و تحرک مولکولی را برای انتشار میانی تقویت می کند. علاوه بر این، افزایش زمان تماس (با افزایش زمین قالب و کاهش توان عملیاتی کلی) در طول اکستروژن همزمان منجر به زمان‌های طولانی‌تری برای وقوع این مکانیسم‌ها می‌شود . همچنین چسبندگی لایه تحت تأثیر سطح بالایی از انقباض یکی از موادی که قرار است به یکدیگر متصل شوند و در نتیجه تنش های برشی در سطح مشترک درون قالب تأثیر می گذارد.

دستگاه پلاستیک بادی تولید بطری

بطری های پلاستیکی چگونه ساخته می شوند؟ بطری‌ها معمولاً از طریق دستگاه پلاستیک بادی یا دستگاه تزریقی بادی شکل می‌گیرند، اگرچه تکنیک‌های متعددی وجود دارد. در اولین مرحله از فرآیند تولید بطری معمولی گلوله های پلاستیکی در بشکه دستگاه اکستروژن بلومولدینگ توسط گرما و عمل برشی یک پیچ تغذیه ذوب می شوند. سپس پلاستیک به قالب‌های چند حفره‌ای تزریق می‌شود، جایی که شکل لوله‌های بلند و نازکی را به خود می‌گیرد.  پاریزون‌های PET یا پریفرم‌ها، به راحتی حمل می‌شوند، زیرا بسیار فشرده‌تر از بطری‌های کامل هستند.

در طول فرآیند گرم کردن مجدد، پاریزون ها در یک فیدر بارگذاری می شوند و از طریق یک unscrambler عبور می کنند، که پاریزون ها را برای تغذیه به دستگاه  باد کن هدایت می کند. پاریزون ها با عبور از هیترهای کوارتزی گرم می شوند و سپس وارد قالب می شوند. در اینجا، یک میله فولادی نازک، به نام سنبه، به داخل گردنه پاریزون می لغزد، جایی که پاریزون را با هوای بسیار تحت فشار پر می کند، و قالب گیری دمشی کششی شروع می شود: در نتیجه هوا، گرما و فشار تحت فشار، پاریزون دمیده و به صورت محوری و شعاعی داخل قالب کشیده می شود، جایی که شکل بطری به خود می گیرد. این فرآیند چیزی را تولید می کند که بطری دو محوره نامیده می شود که یک سد CO2 ایده آل برای حاوی نوشیدنی های گازدار ایجاد می کند.

قالب باید نسبتاً سریع خنک شود تا اجزای تازه تشکیل شده به درستی تنظیم شوند. چندین روش خنک کننده، مستقیم و غیرمستقیم وجود دارد که می تواند به طور موثر قالب و پلاستیک را خنک کند. آب را می توان از طریق لوله های اطراف قالب عبور داد که به طور غیرمستقیم قالب و پلاستیک را خنک می کند. روش های مستقیم شامل استفاده از هوای تحت فشار یا دی اکسید کربن به طور مستقیم بر روی قالب و پلاستیک است.

دستگاه تزریق پلاستیک

پس از خنک شدن و سفت شدن بطری (یا در ساخت مداوم، بطری ها)، آماده بیرون آوردن از قالب است. اگر از فرآیند قالب‌گیری پیوسته استفاده شده باشد، بطری‌ها باید با برش پلاستیک بین آنها جدا شوند. اگر از یک فرآیند غیرمستمر استفاده شده باشد، گاهی اوقات پلاستیک اضافی می تواند در طول ساخت از قالب نفوذ کند و نیاز به پیرایش داشته باشد. پس از خارج کردن بطری از قالب و خارج کردن پلاستیک اضافی، بطری های پلاستیکی آماده حمل و نقل یا پر کردن هستند.

تولید بطری توسط دستگاه اکستروژن بلومولدینگ

سایر فرآیندهای تولید بطری، تشکیل پاریزون ها و قالب گیری را در یک فرآیند پیوسته واحد ترکیب می کنند. یکی از این ماشین ها ماشین پلاستیک بادی است که در آن یک اکسترودر به طور مداوم یک پاریزون تولید می کند. در فرآیند پلاستیک بادی اکستروژن، پاریزون به صورت عمودی شکل می گیرد و ضخامت دیواره آن با تغییر اندازه روزنه ای که از طریق آن اکسترود می شود، تغییر می کند. نیمه های قالب بر روی پاریسون معلق بسته می شوند و آن را به ایستگاه قالب گیری منتقل می کنند، جایی که بطری در مرحله دوم فرآیند RBM که در بالا توضیح داده شد، تشکیل می شود. تغییر ضخامت دیواره مشکل عدم یکنواختی قسمت آویزان را حل می کند زیرا وزن قسمت تشکیل شده در غیر این صورت بخش داغ و در حال شکل گیری را بالای آن کشیده می کند. بنابراین ضخامت دیواره با تشکیل جداره افزایش می یابد تا ضخامت یکنواختی در سراسر سازند ایجاد شود.

بطری های آب چگونه ساخته می شوند؟

ساخت بطری آب به مواد مورد استفاده برای ساخت بطری بستگی دارد، زیرا این بطری ها اغلب از پلاستیک، فلز یا مواد دیگر ساخته می شوند. اما بطری های پلاستیکی آب از چه چیزی ساخته شده اند؟ انواع یکبار مصرف از PET ساخته شده اند، در حالی که بطری های آب قابل استفاده مجدد را می توان از PET، PP یا PVC (پلی وینیل کلراید) تهیه کرد.

برای بطری های آب یکبار مصرف، گاهی اوقات PET بازیافت شده قبل از ذوب شدن مواد در دمای 500 درجه فارنهایت (260 درجه سانتیگراد) با PET جدید مخلوط می شود. از آنجا، پلاستیک از طریق فرآیند RBM که در بالا ذکر شد، می گذرد. بطری های آب قابل استفاده مجدد قبل از قالب گیری اکستروژن باید در دمای 150-350 درجه فارنهایت (66-177 درجه سانتیگراد) ذوب شود. از آنجا می توان آنها را برای بار دوم دوباره گرم کرد تا شکل بیشتری به آنها داده شود و سپس سرد می شوند.

خرید ماشین پلاستیک بادی

اگر فکر می کنید که همه دستگاه های پلاستیک بادی یکسان هستند، واقعیت این است که آنها کیفیت های متفاوتی دارند. شرکت دانش بنیان پارس دستگاه های پلاستیک بادی به روز و با فناوری پیشرفته ای تولید می کند که می تواند تمامی نیاز های مشتریان خود را پوشش دهد

برای انتخاب ماشین پلاستیک بادی مناسب چندین نکته وجود دارد:

اول اندازه تجهیزات

بسیاری از اوقات، مشتریان نگران اندازه دستگاه پلاستیک بادی نبودند، اما برخی از مشتریان اندازه اشتباه را انتخاب می کنند. مشتری باید روی اندازه قالب تمرکز کند که چند نوع محصول با آن تولید می کند.

ظرفیت

ظرفیت تولید یک عامل مهم برای خرید دستگاه پلاستیک بادی است. مشتریان باید ماشین‌هایی را انتخاب کنند که ظرفیتی متناسب با ظرفیت تولیدشان داشته باشد. پس از انتخاب دستگاه، دستگاه باید 25 درصد ظرفیت بیشتری داشته باشد و با این کار یک تجارت رشد می کند.

اتوماسیون

در بازار امروز، انواع مختلف ماشین‌ها با جدیدترین ویژگی‌ها و اتوماسیون بیشتر عرضه می‌شوند. اتوماسیون باعث صرفه جویی در هزینه و زمان بیشتری در تجارت می شود. هر چه دستگاه اتوماسیون از منطق رله سیمی یا کنترل PLC استفاده کند، این امر تولید را روان می کند. همچنین با این کار سازندگان دستگاه های پلاستیک بادی عملکردهای مختلف یک دستگاه را نشان می دهند. تولیدکنندگان به مشتریان کمک می کنند تا بفهمند کدام نوع اتوماسیون برای کسب و کارشان مفید است.

ماشین های پلاستیک بادی پارس همگی از سیستم های نرم افزاری پیشرفته  و PLC کنترل بهره می برند.

قیمت دستگاه پلاستیک بادی

به طور متوسط، با توجه به فراوانی ماشین آلات پلاستیک بادی که به نمونه هایی از آنها اشاره خواهیم کرد قیمت این ماشین آلات بسیار متفاوت و بازه گسترده ای دارد.

دستگاه های پلاستیک بادی با توجه به حجم و اندازه محصولاتی که می توانند تولید کنند دسته بندی می شوند، دستگاه پلاستیک بادی 1 لیتر تا 5 لیتر ، ماشین بادی پلاستیک 5 تا 10 لیتر ، دستگاه بادی 10 تا 20 لیتر ، ماشین بادی 40 لیتری ، دستگاه پلاستیک بادی 60 لیتری و همچنین ماشین آلات پلاستیک بادی تولید بشکه 220 لیتری تا حتی 20000 لیتری نیز موجود می باشد.

ماشین‌های پلاستیک بادی می‌توانند بین 25000 تا 450000 دلار هزینه داشته باشند. با افزایش قیمت، ظرفیت تولید و همچنین سایر ویژگی ها نیز بهبود می یابد که می تواند هزینه های نیروی کار را کاهش دهد و سود را افزایش دهد.

مشتریان باید مطمئن باشند که بهترین دستگاه پلاستیک بادی را از محصولات پلاستیکی ماشین سازی پارس دریافت خواهند کرد. ما معتقدیم که هر مشتری باید بهترین تجارت را با دستگاه داشته باشد. ما بهترین پیشنهادات تجاری را به مشتریان خود ارائه می دهیم. برای جزئیات بیشتر با ما تماس بگیرید.

The post دستگاه پلاستیک بادی first appeared on پارس پلیمر.

قطعات پلاستیکی چگونه ساخته می شوند؟

انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی برای پوشش طیف وسیعی از کاربردها، هندسه قطعات و انواع پلاستیک توسعه یافته است. برای هر طراح و مهندسی که در توسعه محصول کار می کند، آشنایی با گزینه های تولید امروزی و پیشرفت های جدیدی که نشان می دهد قطعات فردا چگونه ساخته خواهند شد، بسیار مهم است.

این مقاله یک نمای کلی از رایج ترین فرآیندهای تولید برای تولید قطعات پلاستیکی است و دستورالعمل هایی را ارائه می دهد تا به شما کمک کند بهترین گزینه را برای برنامه خود انتخاب کنید.

نحوه انتخاب از بین انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی

هنگام انتخاب فرآیند تولید برای محصول خود به عوامل زیر توجه کنید:

• فرم: آیا قطعات شما دارای ویژگی های ساختاری پیچیده یا مجبور به تحمل فشار هستند؟ بسته به هندسه یک طرح، گزینه های تولید ممکن است محدود باشد یا ممکن است به طراحی قابل توجهی برای بهینه سازی تولید (DFM) نیاز داشته باشد تا تولید آنها مقرون به صرفه باشد.
• نسبت حجم/هزینه: مجموع یا حجم سالانه قطعاتی که قصد تولید آن را دارید چقدر است؟ برخی از فرآیندهای تولید هزینه های بالایی برای ابزار و راه اندازی دارند، اما قطعاتی را تولید می کنند که بر اساس هر قطعه ارزان هستند. در مقابل، فرآیندهای تولید با حجم کم هزینه‌های راه‌اندازی پایینی دارند، اما به دلیل زمان‌های چرخه آهسته‌تر، اتوماسیون کمتر و کار دستی، هزینه هر قطعه ثابت می‌ماند یا زمانی که حجم افزایش می‌یابد به‌طور جزئی کاهش می‌یابد.
• زمان: چقدر سریع به قطعات یا کالاهای نهایی تولید شده نیاز دارید؟ برخی از فرآیندها اولین قطعات را در عرض 24 ساعت ایجاد می کنند، در حالی که ابزارسازی و راه اندازی برای برخی فرآیندهای تولید با حجم بالا ماه ها طول می کشد.
• جنس: محصول شما باید در برابر چه تنش ها و فشارهایی مقاومت کند؟ مواد بهینه برای یک کاربرد معین توسط تعدادی از عوامل تعیین می شود. هزینه باید با الزامات عملکردی و زیبایی شناسی متعادل شود. ویژگی‌های ایده‌آل را برای کاربرد خاص خود در نظر بگیرید و آن‌ها را با گزینه‌های موجود در یک فرآیند تولید معین مقایسه کنید.

انواع پلاستیک ها

پلاستیک ها در هزاران گونه با مواد شیمیایی پایه، مشتقات و افزودنی های مختلف وجود دارند که برای پوشش طیف گسترده ای از خواص عملکردی و زیبایی شناختی فرموله شده اند.

برای ساده کردن فرآیند یافتن بهترین مواد مناسب برای یک قطعه یا محصول خاص، ابتدا به دو نوع اصلی پلاستیک نگاه می کنیم: ترموپلاستیک ها و ترموست ها.

ترموپلاستیک ها

ترموپلاستیک ها رایج ترین نوع پلاستیک هستندکه در انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی کاربرد دارند. ویژگی اصلی که آنها را از گرماسخت ها متمایز می کند، توانایی آنها در طی چرخه های مذاب و انجماد متعدد بدون تخریب قابل توجه است. ترموپلاستیک ها معمولاً به صورت گلوله ها یا ورق های کوچک عرضه می شوند که حرارت داده شده و با استفاده از فرآیندهای مختلف تولید به شکل دلخواه در می آیند. این فرآیند کاملاً برگشت پذیر است، زیرا هیچ پیوند شیمیایی صورت نمی گیرد، که بازیافت یا ذوب و استفاده مجدد از ترموپلاستیک ها را امکان پذیر می کند.

انواع متداول مواد ترموپلاستیک:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی آمید (PA)
• پلی لاکتیک اسید (PLA)
• پلی کربنات (PC)
• کتون پلی اتر اتر (PEEK)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی وینیل کلراید (PVC)

پلاستیک های ترموست

بر خلاف ترموپلاستیک ها، در پلاستیک های ترموست (که به آنها ترموست نیز گفته می شود) پس از پخت در حالت جامد دائمی باقی می مانند. پلیمرهای موجود در مواد ترموست در طول فرآیند پخت که توسط گرما، نور یا تشعشع مناسب القا می شود، به هم متصل می شوند. این فرآیند پخت یک پیوند شیمیایی برگشت ناپذیر را تشکیل می دهد. پلاستیک های ترموست هنگام گرم شدن به جای ذوب شدن تجزیه می شوند و با سرد شدن اصلاح نمی شوند. بازیافت ترموست یا بازگرداندن مواد به مواد اولیه آن امکان پذیر نیست.

انواع متداول مواد ترموست:

• استر سیانات
• اپوکسی
• پلی استر
• پلی اورتان
• سیلیکون
• لاستیک ولکانیزه

انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی

• پرینت سه بعدی
• ماشینکاری CNC
• ریخته گری پلیمری
• قالب گیری چرخشی
• شکل دهی خلاء
• تزریق پلاستیک
• اکستروژن
• پلاستیک بادی

پرینت سه بعدی ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

پرینترهای سه بعدی با ساختن مواد لایه به لایه، قطعات سه بعدی را مستقیماً از مدل های CAD ایجاد می کنند تا زمانی که یک قسمت فیزیکی کامل تشکیل شود.

فرایند ساخت توسط پرینت سه بعدی

• تنظیم چاپ
• چاپ
• پردازش پس از چاپ

از آنجایی که چاپگرهای سه بعدی برای طراحی جدید نیازی به ابزار و حداقل زمان راه اندازی ندارند، هزینه تولید یک قطعه سفارشی در مقایسه با فرآیندهای تولید سنتی ناچیز است.

فرآیندهای پرینت سه بعدی نسبت به فرآیندهای تولیدی که برای تولید انبوه استفاده می شوند کندتر و فشرده تر هستند.

با بهبود فناوری‌های پرینت سه بعدی، هزینه هر قطعه همچنان کاهش می‌یابد و طیف وسیع‌تری ازتولیدات کم حجم تا متوسط را در بر می گیرد.

در حالی که اکثر فرآیندهای تولید پلاستیک به ماشین آلات صنعتی گران قیمت، امکانات اختصاصی و اپراتورهای ماهر نیاز دارند، چاپ سه بعدی به شرکت ها اجازه می دهد تا به راحتی قطعات پلاستیکی و نمونه های اولیه را ایجاد کنند.

سیستم‌های پرینت سه بعدی رومیزی یا رومیزی فشرده برای ایجاد قطعات پلاستیکی مقرون به صرفه هستند و به فضای بسیار کمی نیاز دارند و به مهارت خاصی نیاز ندارند و به مهندسان، طراحان و سازندگان حرفه‌ای این امکان را می‌دهند تا چرخه‌های تکرار و تولید را از روزها یا هفته‌ها تا چند ساعت سرعت بخشند.

ماشینکاری CNC ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

ماشین‌کاری CNC شامل آسیاب‌ها، ماشین‌های تراش و سایر فرآیندهای کنترل‌شده توسط کامپیوتر است. این فرآیندها با بلوک‌های جامد، میله‌های فلزی یا پلاستیکی شروع می‌شوند که با برداشتن مواد از طریق برش، سوراخ کردن  و سنگ‌زنی شکل می‌گیرند.

بر خلاف سایر انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی، ماشینکاری CNC یک فرآیند حذفی است که در آن مواد توسط یک ابزار متحرک و قسمت ثابت (فرزکاری) یا یک قطعه چرخان با یک ابزار ثابت (تراش) حذف می شود.

فرایند ساخت با دستگاه CNC

• راه‌اندازی کار
• ماشینکاری
• پس از پردازش

ماشینکاری برای کاربردهای قطعات پلاستیکی با حجم کم که نیاز به تلورانس های تنگ و هندسه هایی دارند که قالب گیری آنها دشوار است ایده آل است. کاربردهای معمولی شامل نمونه سازی و قطعات نهایی مانند قرقره ها، چرخ دنده ها و بوشینگ ها می باشد.

ماشین‌کاری CNC هزینه‌های راه‌اندازی کم تا متوسطی دارد و می‌تواند قطعات پلاستیکی با کیفیت بالا را با زمان‌های کوتاه از طیف وسیعی از مواد تولید کند.

فرآیندهای ماشینکاری محدودیت های هندسی بیشتری نسبت به چاپ سه بعدی دارند. با ماشینکاری، هزینه هر قطعه با پیچیدگی قطعه افزایش می یابد. آندرکات، گذرگاه‌ها و ویژگی‌های روی چند قسمت همگی به افزایش هزینه قطعه منجر می شوند.

مواد مورد استفاده در ماشین کاری CNC

اکثر پلاستیک های سخت را می توان ماشین کاری کرد، با کمی تفاوت در سختی. پلاستیک‌های ترموست نرم‌تر برای پشتیبانی از قطعات در حین ماشین‌کاری نیاز به ابزارهای تخصصی دارند همچنین پلاستیک‌های پر شده می‌توانند ساینده باشند و عمر ابزار برش را کاهش دهند.

برخی از پلاستیک هایی که معمولاً ماشین کاری CNC می شوند عبارتند از:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• نایلون پلی آمید (PA)
• پلی لاکتیک اسید (PLA)
• پلی کربنات (PC)
• کتون پلی اتر اتر (PEEK)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی وینیل کلراید (PVC)
• پلی کربنات (PC)
• پلی استایرن (PS)
• پلی اکسی متیلن (POM)

ریخته گری پلیمری ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

در ریخته‌گری پلیمری، یک رزین مایع یا لاستیک واکنش‌پذیر، قالب را پر می‌کند که واکنش شیمیایی می‌دهد و جامد می‌شود. پلیمرهای معمولی برای ریخته گری عبارتند از پلی اورتان، اپوکسی، سیلیکون و اکریلیک.

فرایند ساخت توسط ریخته گری پلیمری

• آماده سازی قالب
• ریخته گری
• پخت
• قالب زدایی
• پیرایش

قالب های انعطاف پذیر ساخته شده از لاستیک لاتکس یا لاستیک سیلیکونی ولکانیزه شده در دمای اتاق (RTV) در مقایسه با ابزار سخت ارزان هستند، اما می توانند تنها تعداد محدودی (حدود 25 تا 100) ریخته گری را به عنوان واکنش شیمیایی یورتان ها، اپوکسی ها، پلی استر و … تولید کنند. اکریلیک سطوح قالب را تخریب می کند.

قالب های سیلیکونی RTV می توانند حتی کوچکترین جزئیات را بازتولید کنند و قطعات ریخته گری با کیفیت بالا را تولید کنند. پرینت سه بعدی استریولیتوگرافی روشی متداول برای ایجاد مسترینگ برای قالب ها به طور مستقیم از طرح های CAD است که بخشی از آن به دلیل وضوح بالا و توانایی مشابه آن در تولید ویژگی های خوب است.

ریخته‌گری پلیمری نسبتاً ارزان است و سرمایه‌گذاری اولیه کمی نیاز دارد، اما پلیمرهای ترموست برای ریخته‌گری معمولاً گران‌تر از همتایان ترموپلاستیک خود هستند و قالب‌گیری قطعات ریخته‌گری کار فشرده‌ای است. هر قطعه ریخته گری به مقداری کار عملی برای پس پردازش نیاز دارد که هزینه نهایی هر قطعه را در مقایسه با روش های تولید خودکار مانند قالب گیری تزریقی بالا می برد.

ریخته گری پلیمری معمولاً برای نمونه سازی، تولید کوتاه مدت و همچنین کاربردهای دندانپزشکی و جواهرات خاص استفاده می شود.

مواد مورد استفاده در ریخته گری پلیمر

• پلی اورتان
• اپوکسی
• پلی اتر
• پلی استرها
• اکریلیک
• سیلیکون

قالب گیری چرخشی ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

قالب گیری چرخشی (روتومولدینگ) فرآیندی است که شامل گرم کردن یک قالب توخالی پر از ترموپلاستیک پودر شده و چرخاندن حول دو محور برای تولید اجسام توخالی عمدتاً بزرگ است. فرآیندهایی برای قالب‌گیری روتومور پلاستیک‌های گرماسخت نیز در دسترس هستند، هرچند کمتر رایج هستند.

فرایند ساخت با قالب گیری چرخشی

• شارژ: پودر پلاستیک در حفره قالب بارگذاری می شود و سپس قسمت های باقی مانده قالب نصب می شود و حفره برای گرم شدن بسته می شود.
• گرم کردن: قالب تا زمانی که پودر پلاستیک ذوب شود و به دیواره های قالب بچسبد گرم می شود، در حالی که قالب در امتداد دو محور عمود بر هم می چرخد ​​تا از یک پوشش پلاستیکی یکنواخت اطمینان حاصل شود.
• خنک‌سازی: قالب به آرامی خنک می‌شود در حالی که قالب در حال حرکت است تا اطمینان حاصل شود که پوست قطعه قبل از انجماد کامل، افتادگی یا فروریختگی ندارد.
• برداشتن قطعه: قسمت از قالب جدا می شود، هر گونه فلاش از بین می رود.

قالب‌گیری چرخشی نسبت به انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی به ابزار ارزان‌تری نیاز دارد، زیرا در این فرآیند از نیروی گریز از مرکز، نه فشار، برای پر کردن قالب استفاده می‌شود. قالب ها را می توان با هزینه کمتر و بسیار سریعتر از ابزارسازی برای سایر فرآیندهای قالب گیری ماشینکاری CNC، ریخته گری، یا از اپوکسی یا آلومینیوم ، به ویژه برای قطعات بزرگ ساخت.

روتومولدینگ قطعاتی با ضخامت دیواره تقریباً یکنواخت ایجاد می کند. هنگامی که ابزار و فرآیند راه اندازی شد، هزینه هر قطعه نسبت به اندازه قطعه بسیار کم است. همچنین می توان قطعات از پیش آماده شده مانند رزوه های فلزی، لوله های داخلی و سازه ها را به قالب اضافه کرد.

این عوامل، قالب‌گیری چرخشی را برای تولید کوتاه‌مدت یا به‌عنوان جایگزینی برای قالب‌گیری دمشی برای حجم‌های کمتر ایده‌آل می‌سازد. محصولات معمولی قالب گیری روتوم شامل مخازن، شناورها، ظروف بزرگ، اسباب بازی ها، کلاه ایمنی و بدنه قایق رانی هستند.

روتومولدینگ محدودیت‌های طراحی دارد و محصولات نهایی دارای تحمل‌های ضعیف‌تر هستند. از آنجایی که کل قالب باید گرم و سرد شود، این فرآیند همچنین دارای چرخه طولانی است و کاملاً کار فشرده است و کارایی آن را برای کاربردهای با حجم بالاتر محدود می کند.

مواد مورد استفاده در قالب گیری چرخشی

رایج ترین ماده برای قالب گیری چرخشی پلی اتیلن (PE) است که در 80 درصد کاربردها استفاده می شود، عمدتاً به این دلیل که پلی اتیلن را می توان به راحتی در دمای اتاق به پودر تبدیل کرد.

سایر پلاستیک های روتومولد معمولی عبارتند از:

• پلی اتیلن
• پلی پروپیلن
• کلرید پلی وینیل
• نایلون
• پلی کربنات

قالب گیری با خلاء

شکل دهی خلاء یک روش تولیدی است که در آن پلاستیک گرم می شود و معمولاً با استفاده از قالب شکل می گیرد. ماشین‌های شکل‌دهنده خلاء از نظر اندازه و پیچیدگی متفاوت هستند، از دستگاه‌های رومیزی ارزان‌قیمت گرفته تا ماشین‌های صنعتی خودکار. مراحل زیر فرآیند معمولی برای شکل دهی خلاء صنعتی را شرح می دهد.

فرایند ساخت قالب گیری با استفاده از خلاء

• بستن: یک ورق پلاستیکی در یک قاب بسته می شود.
• گرمایش: ورق و قاب به عناصر گرمایشی نزدیک می شوند که پلاستیک را نرم و انعطاف پذیر می کند.
• مکش: قاب پایین می‌آید و پلاستیک روی قالب کشیده می‌شود، در حالی که خلاء فعال می‌شود تا تمام هوا را از بین پلاستیک و قالب خارج کند و به این ترتیب جسم تشکیل شود.
• خنک شدن و رهاسازی: پس از اینکه قطعه روی قالب شکل گرفت، باید قبل از برداشتن به آن زمان داد تا خنک شود. گاهی اوقات از سیستم خنک کننده مانند فن ها و مه پاش برای کاهش زمان چرخه استفاده می شود.
• پیرایش: پس از آزاد شدن قطعه، مواد اضافی یا با دست یا با دستگاه CNC بریده می شود.

هزینه‌های ابزار برای شکل‌دهی خلاء در مقایسه با انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی، به دلیل نیروها و فشارهای کم، پایین است. قالب ها از چوب، گچ یا رزین چاپ سه بعدی برای دوره های کوتاه تولید و قطعات سفارشی ساخته می شوند. برای حجم تولید بالا، تولیدکنندگان از ابزار فلزی بادوام تری استفاده می کنند.

با توجه به مقیاس وسیع ماشین آلات ترموفرمینگ و شکل دهی خلاء و امکانات اتوماسیون در سطح بالا، ترموفرمینگ برای هر کاربرد از محصولات سفارشی یا نمونه های اولیه گرفته تا تولید انبوه ایده آل است. با این حال، این فرآیند فقط فرم های محدودی را ارائه می دهد و فقط می تواند برای ساخت قطعات با دیواره های نسبتا نازک و هندسه های ساده استفاده شود.

معمولاً قطعات وکیوم‌شده شامل بسته‌بندی محصول، سینی‌های دوش، روکش درب خودرو، بدنه قایق و محصولات سفارشی است.

مواد مورد استفاده در قالب گیری با خلاء

بیشتر ترموپلاستیک‌ها را می‌توان برای شکل‌دهی گرما استفاده کرد که انعطاف‌پذیری را در انتخاب مواد ارائه می‌دهد.

پلاستیک هایی که معمولا برای شکل دهی حرارتی استفاده می شوند عبارتند از:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی اتیلن ترفتالات گلیکول (PETG)
• پلی استایرن (PS)
• پلی کربنات (PC)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی وینیل کلراید (PVC)

تزریق پلاستیک یا اینجکشن مولدینگ ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

تزریق پلاستیک قالب‌گیری تزریقی (IM) با تزریق پلاستیک مذاب به قالب کار می‌کند. این صنعت پرکاربردترین فرآیند برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی است.

فرایند ساخت با دستگاه تزریق پلاستیک

• راه اندازی قالب: اگر قطعه دارای درج است، این قطعات به صورت دستی یا رباتیک اضافه می شوند. قالب توسط پرس هیدرولیک بسته می شود.
• اکستروژن پلاستیک: گلوله های پلاستیکی کوچک ذوب شده و از طریق یک محفظه گرم شده توسط یک پیچ اکسترود می شوند.
• قالب گیری: پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق می شود.
• خنک‌سازی و رهاسازی: قسمت در قالب خنک می‌شود تا زمانی که به اندازه‌ای جامد شود که به صورت مکانیکی یا هوای فشرده خارج شود.
• پردازش: اسپروها، رانرها و هر گونه فلاش (در صورت وجود) از قطعه حذف می شود، اغلب این کار به صورت خودکار به عنوان بخشی از دهانه قالب انجام می گیرد.

قالب‌های دستگاه تزریق بسیار پیچیده هستند و برای تولید قطعات با کیفیت باید با دقت بالا ساخته شوند. به دلیل دما و فشار بالا، این قالب ها از فلزاتی مانند فولاد سخت ماشین کاری می شوند. قالب‌های آلومینیومی نرم‌تر ارزان‌تر هستند، اما سریع‌تر سایش می‌شوند، بنابراین معمولاً برای دوره‌های تولید کوتاه تر استفاده می‌شوند.

از دستگاه تزریق می‌توان برای تولید قطعات بسیار پیچیده استفاده کرد، اما هندسه‌های خاص هزینه را به میزان قابل توجهی افزایش می‌دهند. پیروی از دستورالعمل‌های طراحی برای ساخت (DFM) به مدیریت هزینه‌های ابزار کمک می‌کند. ساخت قالب‌های جدید برای دستگاه تزریق ممکن است ماه‌ها طول بکشد و هزینه‌های آنها می‌تواند هفت یا هشت رقمی باشد.

علیرغم هزینه های اولیه بالا قالب گیری تزریقی برای کاربردهای با حجم بالا با سایر روش ها قابل مقایسه نیست. پس از راه اندازی ابزار، زمان چرخه تنها چند ثانیه طول می کشد، و میلیون ها قطعه با کیفیت بالا را می توان با کسری از هزینه تمام فرآیندهای تولید دیگر تولید کرد.

مواد مورد استفاده در دستگاه تزریق پلاستیک

قالب گیری تزریقی را می توان تقریباً با هر نوع ترموپلاستیک انجام داد. روش مشابهی از قالب گیری تزریقی واکنش شناخته شده (RIM) برای تولید قطعات از پلاستیک های ترموست استفاده می شود.

پلاستیک هایی که معمولا در دستگاه تزریق استفاده می شوند عبارتند از:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی آمید (PA)
• پلی اتیلن ترفتالات گلیکول (PETG)
• پلی استایرن (PS)
• پلی کربنات (PC)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی وینیل کلراید (PVC)

قالب گیری با دستگاه اکستروژن ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

قالب گیری اکستروژن با فشار دادن پلاستیک از طریق قالب کار می کند. شکل قالب مقطعی از قسمت نهایی است.

فرایند ساخت با دستگاه اکستروژن

• اکستروژن پلاستیک: پلاستیک گرم می شود و توسط اسپرو از یک محفظه گرم شده عبور می کند.
• قالب گیری: پلاستیک از طریق قالبی عبور می کند که شکل نهایی قطعه را ایجاد می کند.
• خنک کننده: پلاستیک اکسترود شده خنک می شود.
• برش یا قرقره: شکل ممتد قرقره شده یا به طول بریده می شود.

ماشین‌های اکستروژن در مقایسه با ماشین‌های صنعتی دیگر مانند CNC یا قالب‌گیری تزریقی نسبتاً ارزان هستند، زیرا پیچیدگی کمتری دارند و به چنین سطوح بالایی از دقت ماشین نیاز ندارند. به دلیل شکل های ساده، قالب ها نیز ارزان تر هستند، با هزینه های ابزار که کسری از هزینه قالب ها برای قالب گیری تزریقی است.

درست مانند قالب گیری تزریقی، قالب گیری اکستروژن یک فرآیند تقریباً پیوسته است که باعث می شود قیمت قطعات اکسترود شده بسیار پایین باشد.

فرم ها و اشکالی که می توان با اکستروژن تولید کرد به محصولاتی محدود می شود که دارای پروفایل های پیوسته هستند، مانند مقاطع T، مقاطع I، مقاطع L، مقاطع U و مقاطع مربع یا دایره ای. کاربردهای معمولی عبارتند از لوله ها، شیلنگ ها، نی ها و قالب های قاب پنجره.

مواد مورد استفاده در دستگاه اکستروژن

تقریباً هر نوع ترموپلاستیک اکسترود شده از جمله:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی آمید (PA)
• پلی اتیلن ترفتالات گلیکول (PETG)
• پلی استایرن (PS)
• پلی کربنات (PC)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی وینیل کلراید (PVC)

تولید پلاستیک با دستگاه پلاستیک بادی ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

پلاستیک بادی یا قالب گیری بادی یک تکنیک تولیدی است که برای ایجاد قطعات پلاستیکی توخالی با باد کردن یک لوله پلاستیکی گرم شده در داخل قالب استفاده می شود تا به شکل دلخواه درآید.

فرایند ساخت پلاستیک بادی

• راه اندازی قالب: گلوله های پلاستیکی کوچک ذوب شده و به یک لوله توخالی به نام پاریزون یا پریفرم تبدیل می شوند (بسته به نوع فرعی قالب گیری بادی).
• قالب گیری: پاریزون در قالب گیره می شود و با هوای تحت فشار باد می شود تا جایی که شکل داخل قالب را به خود بگیرد.
• خنک شدن و رهاسازی: قطعه در قالب خنک می شود تا به اندازه ای جامد شود که خارج شود.
• قالب گیری بادی در فشار بسیار کمتری نسبت به قالب گیری تزریقی عمل می کند که به کاهش هزینه تجهیزات کمک می کند. درست مانند قالب‌گیری تزریقی و اکستروژن، قالب‌گیری بادی یک فرآیند پیوسته است که می‌تواند کاملاً خودکار باشد و منجر به نرخ‌های تولید بالا و هزینه‌های واحد پایین شود.

صنعت پلاستیک بادی رایج ترین فرآیند برای ایجاد محصولات پلاستیکی توخالی در مقیاس بزرگ است. کاربردهای معمولی عبارتند از بطری، اسباب بازی، قطعات خودرو، قطعات صنعتی و بسته بندی.

مواد مورد استفاده در صنعت پلاستیک بادی

قالب گیری بادی را می توان با انواع مواد ترموپلاستیک انجام داد که رایج ترین نمونه ها عبارتند از:

• پلی اتیلن ترفتالات (PET)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی وینیل کلراید (PVC)
• پلی استایرن (PS)
• پلی کربنات (PC)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)

“شما می توانید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک (اینجکشن مولدینگ) و دستگاه های پلاستیک بادی (اینجکشن بلومولدینگ) را در وبسایت ماشین های پلاستیک بادی پارس  مشاهده فرمایید و جهت راهنمایی خرید و ثبت سفارش با ما در تماس باشید.”

The post ساخت قطعات و محصولات پلاستیکی first appeared on پارس پلیمر.