این بطری های کوچک معمولا با استفاده از دستگاه تزریقی بادی یا اینجکشن بلومولدینگ تولید می شوند.

سیستم بسته شدن بطری، از جمله مهر و موم، درپوش بیرونی و نازل پخش محلول، نقش بسیار مهمی در حفظ استریل بودن محلول در داخل و جلوگیری از آلودگی آنها در حین استفاده دارند. بنابراین یک بطری قطره چشمی با کیفیت خوب نه تنها باید این موارد را تضمین کند، بلکه حجم قطره های چشمی را نیز تنظیم می کند تا از هدر رفتن آنها جلوگیری کند و همچنین سهولت استفاده را تضمین کند. بسیار مهم است که اطمینان حاصل شود که بطری قطره چشمی همه این الزامات را برآورده می کنند.

بطری قطره چشمی

بیشتر بطری قطره چشمی شامل یک کلاهک است که واحد توزیع کننده را می پوشاند، با یک حلقه مهر و موم متصل در پایین. هنگامی که برای اولین بار درپوش را باز می کنید، به طور خودکار مهر و موم را می شکنید و در نتیجه حلقه را از درپوش جدا می کنید. گاهی ممکن است این حلقه خود به خود بشکند و بیفتد. اما در بیشتر مواقع، شما باید درپوش و سپس حلقه را بردارید، درپوش را برگردانید و گشتاور کافی اعمال کنید، به طوری که سنبله زیر درپوش، نوک قطره چکان را سوراخ کرده و سوراخ کوچکی ایجاد می کند که مایع به صورت قطره ای از آن خارج می شود. .
شکایات مصرف کنندگان نشان می دهد که بزرگترین مشکل بطری قطره چشمی کیفیت پایین مکانیزم سوراخ کردن است. گاهی اوقات خار تیز نیست یا به اندازه کافی بلند نیست که نازل را سوراخ کند یا مقداری ناهماهنگی لوله درپوش وجود دارد که از ایجاد روزنه در سنبله جلوگیری می کند و در نتیجه دسترسی به دارو را ناممکن می کند. چیزی که اوضاع را بدتر می کند، امتناع شیمیدانان از تعویض چنین بطری ها به دلیل شکستن مهر و موم توسط مصرف کننده است. چیزی که آنها درک نمی کنند این است که چنین بطری های قطره چشمی معیوب هستند و باید تعویض شوند و نقص به شرکت دارو و تنظیم کننده گزارش شود.

حتی در جایی که سنبله کار می کند و در نازل دیافراگم ایجاد می کند، مصرف کنندگان می گویند که اغلب مجبورند از نیروی قابل توجهی برای چرخاندن درپوش استفاده کنند و تنها پس از چندین بار تلاش موفق شوند. با توجه به اینکه بسیاری از سالمندان پس از عمل آب مروارید از چندین مورد از این محلول ها استفاده می کنند و ممکن است انگشتان خیلی قوی و ماهری نداشته باشند، این یک نقص بسیار جدی است و باید اصلاح شود. در واقع سیستم بسته شدن بطری قطره چشمی باید ساده شود تا از شکستن مهر و موم و باز شدن نازل در یک مرحله آسان اطمینان حاصل شود.
مصرف کنندگان همچنین در مورد تغییرات در نحوه خروج دارو از بطری قطره چشمی گزارش می دهند. در حالی که در برخی از بطری ها، قطره ها به سرعت می ریزند و دارو را هدر می دهند، و در برخی دیگر، آنقدر کند است که تا زمانی که قطره می افتد، پلک می زنید و چشمان خود را می بندید. با توجه به قیمت بالای این داروها، مرجع کنترل دارو واقعاً باید اطمینان حاصل کند که بطری قطره چشمی، طراحی نازل و اندازه دهانه، کنترل مناسب بر حجم و همچنین سرعت توزیع را تضمین می کند.
در واقع، چندین مطالعه در سراسر جهان بر نیاز به کاهش حجم هدر رفت دارو متمرکز شده است تا هزینه آن را کاهش دهد، به ویژه برای کسانی که داروهای طولانی مدت مصرف می کنند، مانند بیماران مبتلا به گلوکوم. به عنوان مثال، مطالعه ای در مورد موضوع منتشر شده در مجله فناوری و تحقیقات دارویی پیشرفته در سال 2011 (شیوا کومار و همکاران) به این نتیجه رسید که “اندازه قطره ای بیشتر از 25 میکرولیتر (میکرو لیتر) باعث هدر رفتن دارو و هزینه های غیرضروری برای بدن می شود. مطالعات فارماکوکینتیک نشان داده است که حداکثر غلظت لایه اشک آور را می توان با یک قطره 20 میکرولیتری بدست آورد. در حالی که افزایش اندازه قطره بیش از این کارایی را افزایش نمی دهد، کاهش اندازه قطره باعث کاهش ضایعات می شود.
زمان آن رسیده است که تنظیم کننده دارو به دقت به این مسائل نگاه کند و کیفیت بهتر بطری قطره چشمی را تضمین کند تا ایمنی، کارایی و صرفه جویی در استفاده را تضمین کند.

جزئیات بطری قطره چشمی

محدوده حجم – 5 میلی لیتر تا 50 میلی لیتر
رنگ های استاندارد – سفید یا طبیعی
مواد – LDPE یا HDPE
نازل قطره چکان – 0.03 میلی لیتر یا 0.05 میلی لیتر.
نوک “کنترل جریان” نیز موجود است
درب مهر و موم شده
بطری های قطره چکان چشمی استریل موجود است

برای خرید انواع بطری قطره چشمی از 5 میلی لیتر تا 100 میلی لیتر و همچنین انواع بطری و قوطی های پلاستیکی دارویی و بهداشتی از طریق راه های ارتباطی با کارشناسان فروش ما در تماس باشید.

The post بطری قطره چشمی first appeared on پارس پلیمر.

صنایع مختلفی از جمله صنایع پتروشیمی ، صنایع شیمیایی ، پالایشگاه ها ، صنایع غذایی و سایر کارخانجات که نیاز به تولید بشکه ها و مخازن نگهداری پلاستیکی دارند از این دستگاه پلاستیک بادی بزرگ بهره می برند.

شرکت ماشین سازی پارس در ارائه ماشین آلات بزرگ برای صنایع خودرویی، صنعتی (درام و IBC) و محصولات تخصصی، تخصص دارد. دستگاه های پلاستیک بادی 120 تا 220 لیتری با گیره‌های 400 تنی و ظرفیت شات 100 پوندی در این سال ها کاربرد گسترده ای داشته است. این ماشین آلات پلاستیک بادی اکستروژن بلومولدینگ محصولاتی مانند صندلی و میز پلاستیکی برای فضای باز، بشکه های 120 لیتری تا 220 لیتری، قایق های پلاستیکی و سایر قطعات بزرگ تولید می کنند.

دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری

این دستگاه دارای هد آکومولاتور است که انواع مواد پلاستیکی مانند HDPE را اکسترود می کند و توسط یک اکسترودر آدیاباتیک 75 میلی‌متری تغذیه می‌شود، که عایق حرارتی آنها اتلاف حرارت را به محیط کارخانه تا 90 درصد کاهش می‌دهد و طراحی مارپیچ آن از گرمای بیش از حد مذاب با حداکثر سرعت خروجی جلوگیری می‌کند. هیچ خنک کننده ای برای اکسترودر مورد نیاز نیست و مصرف برق کلی به طور قابل توجهی کمتر از اکسترودرهای رقیب برای همان توان رزین است. به لطف این اکسترودرها و پمپ‌های هیدرولیک با سرعت متغیر که توسط موتور اینورتر AC هدایت می‌شوند.

این دستگاه پلاستیک بادی برای کواکستروژن چندلایه با هد های ساخته شده پیکربندی کرد. هد آکیومولاتوری که برای مخازن IBC طراحی شده است، جایی یک سیستم پیشرو در فناوری است. این دستگاه را می توان با یک یا دو اکسترودر عرضه کرد که دومین لایه بیرونی نازک (10-12 درصد ضخامت دیواره) حاوی افزودنی آنتی استاتیک برای ایمنی صنعتی است.

این دستگاه با دو اکسترودر می‌تواند دو قسمت مختلف را حتی با رنگ‌ها یا مواد مختلف به طور همزمان قالب‌گیری کند که محدود به قسمتی با زمان خنک‌تر است. این دو اکسترودر می توانند با سرعت های متفاوت برای قطعات مربوطه کار کنند.

ویژگی های طراحی ماشین پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری

طراحی ماشین‌ برای ایمنی و سهولت استفاده، تمرکز اصلی ما بوده است. یکی از جنبه‌ها، خروج قطعه از قالب است. یکی از پیکربندی‌های نشان‌داده‌شده از یک ربات الکتریکی برای گرفتن قطعه و حمل آن به ایستگاه اپراتور استفاده می‌کند، جایی که ربات دوم قطعه را تا سطح اپراتور پایین می‌آورد – بدون نیاز به کشش برای گرفتن قطعه. یک اسکنر لیزری با توقف حرکت ربات در زمان حضور اپراتور ایمنی را تضمین می کند.

کنترل های آسان برای استفاده نیز ارائه شده است. جدیدترین کنترل‌های صفحه لمسی از نظر عملکرد راحت شبیه تلفن‌های هوشمند هستند.

تمرکز دیگر، تغییر ابزارهای ایمن و کارآمد است. در ماشین های پلاستیک بادی پارس، یک چرخ دستی قالب شاتل و یک وسیله برای بلند کردن قالب ایمنی اپراتور را افزایش می دهد. در این ماشین تغییر قالب از بالا انجام می شود. پلت فرم بالایی که دای هد اکستروژن را در خود جای می دهد به سمت عقب حرکت می کند و ناحیه روی گیره را پاک می کند. تمام حرکات توسط موتورهای الکتریکی و توسط مبدل های موقعیت کنترل می شود. این امر بازگشت سریع و دقیق دای هد اکستروژن را به موقعیت صحیح ذخیره شده در دستور سیکل برای هر قالب آسان می کند. موتورهای الکتریکی روی ابزار قالب از صفحه اپراتور تنظیم می شوند.

تعویض ایمن‌تر و آسان‌تر دای هد آکومولاتور توسط یک بازوی چرخشی که هد را پشتیبانی می‌کند و آن را بلند می‌کند تا بدنه سنبه را آزاد کند، تسهیل می‌شود.

کاربردهای دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری

درام پلاستیکی 200 لیتری روباز

درام باز 220 لیتری یک ظرف سنگین است که برای دوام طولانی مدت عالی است. مناسب برای مواد شیمیایی خطرناک. ساخته شده از HDPE.

ظرفیت: 220-120  لیتر

خرید دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری

ماشین سازی پارس فعال در زمینه ساخت و واردات انواع دستگاه تزریق پلاستیک بادی و پلاستیک بادی اکستروژن می باشد.

دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری با توجه به سایز و ابعاد محصولات تولیدی مناسب صنایع و کارخانجات بزرگ می باشد. برای اخذ مشاوره و راهنمایی های فنی در خصوص خرید این دستگاه پلاستیک بادی از طریق راه های ارتباطی با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

The post دستگاه پلاستیک بادی 120 تا 200 لیتری first appeared on پارس پلیمر.

ماشین تزریقی بادی 4 لیتری شما باید همیشه بتواند انتظارات تولید دقیقی را که از آن دارید انجام دهد، به همین دلیل است که ما اینجا هستیم تا این فرآیند را با جزئیات بیشتری ارائه دهیم. از ابتدا تا انتها، درک نحوه عملکرد ر به شما کمک می کند تا انتخاب آگاهانه تری در مورد انتخاب دستگاه پلاستیک بادی خود داشته باشید.

ماشین آلات اکستروژن بلومولدینگ چیست؟

به بیان ساده، اکستروژن پلاستیک یک «فرایند تولید با حجم بالا» است که در آن پلاستیک خام ذوب می‌شود و به یک پروفیل پیوسته تبدیل می‌شود. ماشین آلات اکستروژن پلاستیک برای سرعت بخشیدن به گردش کار و حجم مفید است. همچنین برای اطمینان از سازگاری محصولات شما، که هر بار دقیقاً مطابق با مشخصات شما ساخته می شوند، عالی است.

دستگاه تزریق پلاستیک بادی 4 لیتری چگونه کار می کند؟

ماشین پلاستیک بادی 4 لیتری  مواد پلاستیکی خام وارد می‌شوند، به صورت پاریزون بیرون می‌آید و قالب گیری می شود اما اجازه دهید آن را به جزئیات بیشتری تقسیم کنیم.

طراحی مارپیچ دستگاه تزریق پلاستیک بادی 4 لیتری

همانطور که مواد به یک انتهای اکسترودر وارد می شود، به تدریج توسط گرما و انرژی ایجاد شده از مارپیچ های گردان ذوب می شود. این مارپیچ ها در امتداد هاپر دستگاه قرار دارند که در آن مواد اولیه ذوب می شوند. اکثر انواع مارپیچ ها دارای سه ناحیه مختلف برای حرکت در طول فرآیند اکستروژن هستند:

منطقه تغذیه: جایی است که مواد کامپوزیت پلاستیکی وارد دستگاه می شود.

منطقه ذوب: بخش بعدی در طراحی مارپیچ جایی است که پلاستیک ذوب می شود.

منطقه اندازه گیری: در نهایت، منطقه اندازه گیری جایی است که آخرین تکه های پلاستیک ذوب شده و مخلوط می شوند تا دما و ترکیب یکنواختی ایجاد کنند.

کنترل دما

برای اطمینان از اینکه مواد اولیه تجزیه نمی شوند یا ضعیف نمی شوند، حفظ دمای ثابت در داخل هاپر یا مخزن ماشین تزریقی بادی 4 لیتری ضروری است. برای کاهش عیوب باید از گرم شدن بیش از حد مواد اجتناب شود، بنابراین معمولاً مواد به تدریج از عقب به جلو گرم می شود. قبل از اینکه محصول شما در قالب اکسترود شود، دما نیز با استفاده از یک سری سیستم های خنک کننده فن و آب حفظ می شود.

انواع قالب دستگاه تزریق پلاستیک بادی 4 لیتری

بر خلاف دستگاه تزریق، که مواد را به قالب‌های جداگانه تزریق می‌کند، قالب‌های پلاستیک بادی به محصول شما اجازه می‌دهند که به طور مداوم ساخته شود. بسته به نوع محصولی که تولید می شود، انواع مختلفی از قالب ها وجود دارد که می توانند در فرآیند شما پیاده سازی شوند.

مزایای دستگاه تزریق پلاستیک بادی 4 لیتری

پلاستیک بادی یکی از بسیاری از فرآیندهایی است که توسط شرکت های قالب گیری تزریق پلاستیک مورد استفاده قرار می گیرد.که فرآیند آن شامل قرار دادن یک لوله مذاب از مواد ترموپلاستیک (اغلب به عنوان پریفرم یا پاریزون) در داخل یک حفره قالب و باد کردن آن با هوای فشرده است. هوا پاریزون مذاب را وادار می کند تا به شکل حفره قالب در آن قرار گیرد.

با توجه به کارایی، دستگاه تزریق پلاستیک بادی 4 لیتری می تواند در صنایع مختلف استفاده شود. علاوه بر این، این فرآیند مهندسان را قادر می سازد تا چندین طرح و برنامه ایجاد کنند که منجر به استفاده های متعدد می شود. مزایای زیر چهار مزیت قابل توجه ماشین تزریقی بادی 4 لیتری است.

1. اتوماسیون

قالب گیری پلاستیک بادی یک فرآیند تولید خودکار است که به دلیل محصولات دقیقی که تولید می‌کند، امکان ادغام یکپارچه قطعات و افزایش سرعت تولید را فراهم می‌کند. همچنین، اتوماسیون به تولیدکنندگان کمک می کند تا کیفیت طیف گسترده ای از محصولات قالب گیری بادی را حفظ کنند.

2. تولید انبوه

فرآیند قالب گیری بادی منجر به خروجی با کیفیت می شود. به همین دلیل یکی از پرکاربردترین ها در تولید پلاستیک در سطح جهان است. با استفاده از ماشین‌هایی که قابلیت قالب‌گیری سه بعدی را دارند، قالب‌گیری دمشی می‌تواند به تولیدکنندگان کمک کند تا واحدهای زیادی را در مدت زمان کوتاهی تولید کنند.

3. مقرون به صرفه

دستگاه تزریق پلاستیک بادی 4 لیتری از سطح نسبتاً کمتری فشار استفاده می کند. این امر هزینه های انجام شده در فرآیند تولید را کاهش می دهد و محصول را مقرون به صرفه می کند. همچنین استفاده از ماشین تزریقی بادی 4 لیتری اتوماتیک به تولیدکنندگان این امکان را می دهد که هزینه های بالای نیروی کار را به حداقل برسانند.

4. روش های تولید چندگانه

روش‌های مختلفی که با قالب‌گیری بادی امکان‌پذیر شده است، به تولیدکنندگان این امکان را می‌دهد تا گزینه‌های تولید متعدد و امکانات گسترده‌تری روی محصولات تولید شده داشته باشند. برای مثال از قالب‌گیری بادی اکستروژن می‌توان برای تولید محصولاتی مانند بطری و گالن استفاده کرد، در حالی که قالب‌گیری بادی تزریقی ظرف‌هایی را در مقادیر زیاد تولید می‌کند. علاوه بر این، قالب گیری بادی فرآیندی است که به طور مداوم با هدف نهایی، اتوماسیون کامل توسعه می یابد.

خرید دستگاه تزریق پلاستیک بادی 4 لیتری

برای اطلاعات بیشتر در مورد ماشین تزریقی بادی 4 لیتری و 5 لیتری ، از سایت ما دیدن کنید یا همین امروز با ما تماس بگیرید.

ما یک تولید کننده پیشرو ماشین های پلاستیک بادی و تزریقی بادی هستیم و می توانیم مشاوره های لازم برای نیازهای شما را ارائه دهیم.

The post دستگاه تزریق پلاستیک بادی 4 لیتری first appeared on پارس پلیمر.

در سال های اخیر، دستگاه های پلاستیک بادی 2000 لیتری دارای مزایای زیادی در تولید مخازن و تانکر های پلاستیکی بزرگ و صرفه جویی در انرژی بوده است، و پیشرفت تحقیق و توسعه دستگاه های پلاستیک بادی اتوماتیک نسبتا سریع بوده است.

برای تولید کنندگان حرفه ای محصولات پلاستیک بادی که به درجه بالایی از تولید و کیفیت نیاز دارند، دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری یکی از اولین انتخاب ها خواهند بود.

پلاستیک سازی مواد خام، اکستروژن، جابجایی قالب، بسته شدن قالب و باد کردن همگی توسط موتورهای سروو با کارایی بالا هدایت می شوند که به طور کامل جایگزین فناوری سنتی درایو هیدرولیک، صرفه جویی در انرژی و سازگار با محیط زیست می باشند. ماشین های پلاستیک بادی اتوماتیک تجهیزات عالی برای تولید صنعتی مدرن هستند.

در حال حاضر، دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری عمدتاً در برخی از صنایع خاص که نیاز به تولید مخازن و تانکرهای بزرگ دارند استفاده می شود.

در حال حاضر، ماشین آلات پلاستیک بادی 2000 لیتری الکتریکی با اندازه بزرگ و متوسط (نیروی کلمپینگ تناژ بالا) نسبتاً نادر هستند. با افزایش نیاز به تولید تمیز برخی بشکه های پلاستیکی بزرگ و متوسط، توسعه تولید کننده ماشین های پلاستیک بادی الکتریکی با اندازه بزرگ و متوسط احتمالا تسریع خواهد شد.

دای هد آکیومولاتور

تفاوت این است که موتور اکستروژن بازه ای را کنترل می کند و یک بار در یک چرخه محصول برای دای هد آکیومولاتور اکسترود می کند، یعنی تنها زمانی که حجم رزین موجود در آکومولاتور به ظرفیت مورد نیاز برای قطعه پلاستیکی برسد، فرآیند را شروع می کند. با این حال، برای دستگاه با دای هد پیوسته، اکسترودر به طور مداوم رزین را تحت فشار مخلوط، ذوب و تغذیه می‌کند و دای هد به ‌طور متوالی شکل روده ای از پلاستیک مذاب ایجاد می‌کند. این فرآیند یک پلاستیک خمیری پیوسته به نام پاریسون را تشکیل می دهد. و تضمین می کند که فرآیند قالب گیری بعدی نیز به صورت پیوسته انجام می گیرد مگر اینکه دستگاه متوقف شود.

کاربردهای دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری

1. ظرفیت محصولات از 200 تا 2000 لیتر به صورت یک تا 6 لایه
2. منبع تغذیه 380 ~ 415 ولت، با توجه به نیاز مشتری.
3. مواد اولیه مناسب: HDPE/HMWHDPE مواد باز آسیابی توسط دستگاه آسیاب پلاستیک

دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری دارای کاربردهای گسترده و ظرفیت تولید بالایی است. می تواند مخازن آب را از 200 لیتر تا 2000 لیتر به صورت 2 تا 6 لایه تولید کند. مواد مورد استفاده در این فرآیند تولید HDPE یا HMWHDPE است.

قیمت و خرید دستگاه پلاستیک بادی 200 تا 2000 لیتری

قیمت دستگاه پلاستیک بادی ۲۰۰۰ لیتری که برای تولید انواع مخازن و تانکر به به کار می رود به نسبت دستگاه های بادی کوچک تر، گران تر می باشد.

از ویژگی های تاثیر گذار در قیمت دستگاه پلاستیک بادی می توان به ابعاد محصولاتی که می تواند تولید کند، تمام اتوماتیک بودن یا نبودن و توانایی تولید محصولات چند لایه اشاره کرد.

شرکت ماشین های پلاستیک بادی پارس سازنده انواع دستگاه های تزریق پلاستیک بادی و دستگاه پلاستیک بادی اکستروژن می باشد.

برای اخذ مشاوره و راهنمایی جهت خرید انواع ماشین های تزریق پلاستیک و پلاستیک بادی با ما در تماس باشید.

The post دستگاه پلاستیک بادی 2000 لیتری first appeared on پارس پلیمر.

همه ماشین‌های پلاستیک بادی اکستروژن بلومولدینگ به عنوان ماشین‌های تک یا دو استیشن موجود هستند و بسته به نیاز شما می‌توانند به یک سیستم جامع پردازش، عملیات شاتل یا انتقال ربات پاریزون که مدت‌ها ثابت شده است مجهز شوند.

ماشین آلات پلاستیک بادی با کارایی بالا برای تولید پایدار قطعات پلاستیکی تو خالی

دستگاه تزریق پلاستیک

امروزه مشتریان ما از طیف گسترده ای از سیستم های تولیدی ما برای ساخت ظروف مختلف مانند بطری ها، قوطی های پلاستیکی، مخازن سوخت، مخازن تحت فشار کامپوزیت و موارد دیگر بهره می برند. کاهش هزینه های تولید شما یک نکته کلیدی در طول فرآیندهای توسعه ما است. برای دستیابی به این هدف، ما به طور مداوم در تلاش هستیم تا زمان تولید را بهینه کنیم و میزان مواد را کاهش دهیم. همچنین برای ما مهم است که بالاترین درجه ممکن از پایداری، کاربرپسندی و در دسترس بودن سیستم را برای شما تضمین کنیم.

راه‌حل‌های نوآورانه در طول فرآیند تولید تضمین می‌کنند که کیفیت محصول فوق‌العاده‌ای خواهید داشت در حالی که زمان‌های خرابی کاهش می‌یابد. با فناوری اکستروژن بلومولدینگ به شما کمک می کنیم تا به طور دائم موقعیت خود را در بازار با امکانات فردی برای پیکربندی و سیستم های تغییر سریع برای افزایش کارایی تولید تقویت کنید. ما همچنین با خدمات سریع، جامع و متمرکز در سطح کشور از شما پشتیبانی خواهیم کرد.

ویژگی های ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

عملکرد گرا و در عین حال مقرون به صرفه است. ما به توسعه ماشین‌های قالب‌گیری بادی اکستروژن هیدرولیک به طور مداوم در طول نسل‌ها ادامه داده‌ایم. ماشین های پلاستیک بادی محبوب در کارخانه ما تولید می شوند و طیف وسیعی از امکانات را برای استفاده، از بسته بندی، خودرو تا کاربردهای خاص، ارائه می دهند. ما می توانیم مقرون به صرفه ترین راه حل را برای همه این موارد به شما ارائه دهیم.

هنگام توسعه نسل سوم مدل‌های اکستروژن بلومولدینگ، ما فقط طراحی را مدرن نکردیم. ما همچنین ویژگی های فنی متعددی را بهینه سازی و اضافه کردیم. این به شما امکان می دهد از جذاب ترین فناوری های روز دنیا لذت ببرید. اکثر ماشین‌ها به صورت تک یا دو استیشن در دسترس هستند. نیروهای گیره از 60 کیلو نیوتن تا 400 کیلو نیوتن متغیر است.

عملکرد و مزیت ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

مناسب برای تولید 15-100 لیتر بشکه و مخزن با اندازه های مختلف، با دهانه باز

مناسب جهت تولید مخازن و سایر محصولات بسته بندی شیمیایی.

اتخاذ سیستم اکستروژن با خروجی بالا، دای هد آکیومولاتور تک ایستگاه و دو ایستگاه.

سیستم خط نوار نمایش اختیاری.

سیستم کنترل سروو هیدرولیک اختیاری.

مشخصات ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

ظرفیت دستگاه حداکثر تا 60 لیتر

تولید حدود 55 عدد در ساعت است

قطعات با برندهای معروف وارداتی برای دستگاه

شیر هیدرولیک مناسب برای کارایی پایدار

سیستم خاموش کننده را می توان با توجه به درخواست مشتری مجهز کرد.

دای هد آکیومولاتور، تک لایه، ظرفیت تا 60 لیتر

مواد را به عنوان HDPE، PP، ABS و غیره پردازش می کند.

منبع تغذیه: VAC 380، Hz 50

سیستم اکستروژن:

مارپیچ: به طور ویژه بر اساس ویژگی مواد طراحی شده است، فولاد نیتروژن با کیفیت بالا 38CrMoAlA، با سطح نیتروژن HV≥800، شکنندگی≤2. بشکه: فولاد نیتروژن با کیفیت بالا 38CrMoAlA، با سطح نیتریدینگ HV≥900

دای هد: دای هد آکومولاتور، تک سیلندر، تزریق مرکزی، صاف بودن کانال آکومولاتور. قطعات لغزنده مانند پیستون تزریق و سیلندر ساخته شده با مواد و تکنیک های مختلف، متعادل و قابل اعتماد کار می کنند.

سیستم کلمپینگ:

سیستم گیره ثابت، گیره مرکزی تک سیلندر میله مورب دوبل، فضای وسیع تر برای قالب، نصب و جداسازی قالب به راحتی، ریل راهنمای خطی.

سیستم هیدرولیک:

کنترل فشار متناسب اتخاذ شده، با شیر هیدرولیک ، عملکرد متعادل و دقیق، عمر مفید طولانی

این دستگاه عمدتا برای تولید درام 60 لیتری، درام شیمیایی و درام روغن استفاده می شود. برخی از پارامترهای اساسی به شرح زیر است:

قطر پیچ: 90mm

نسبت 2.L/D: 30/1

حداکثر ظرفیت: 60 لیتر

چرخه خشک: 180 عدد در ساعت

نیروی گیره: 320KN

کورس باز صفحه: 450-1050 میلی متر

اندازه صفحه قالب: 900*880 میلی متر

قدرت پمپ روغن: 15 کیلووات

موتور اکستروژن: 37 کیلووات

ظرفیت پلاستیک سازی: 140 کیلوگرم در ساعت

منطقه گرمایش: 4 منطقه

قدرت گرمایش اکستروژن: 21.3 کیلووات

قدرت گرمایش دای هد: 21.4 کیلووات

حداکثر قطر پین قالب: 350 میلی متر

دیگر مزایای ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

1) سیستم صرفه جویی در انرژی را اتخاذ کنید که می تواند 18٪ راندمان را افزایش دهد.

2) ظرفیت حدود 55 عدد در ساعت است که 15٪ بیشتر از برخی دیگر است.

3) مصرف برق حدود 15 درصد کمتر است.

4) همه فرآیندها به خوبی کامپیوتری هستند که باعث می شود عملیات راحت تر شود.

5) قطعات هیدرولیک وارداتی که کار پایدار را برای مدت طولانی تضمین می کند.

خدمات پس از فروش

1) دستورالعمل نصب و رفع اشکال

قبل از تحویل، شرکت دانش بنیان پارس مسئولیت اشکال زدایی دستگاه را بر عهده می گیرد تا مطمئن شود دستگاه ارائه شده می تواند ایمن و روان به کار گرفته شود.

2) آموزش کاربر

قبل از تحویل، مسئولیت آموزش فنی به اپراتور را بر عهده می گیریم تا آنها بتوانند ویژگی های دستگاه را درک کنند و بتوانند به تنهایی دستگاه را راه اندازی کنند.

3) دوره ضمانت

دوره گارانتی دستگاه یک سال با نگهداری طولانی مدت است. اگر کاربر به ضمانت کیفیت خاص نیاز داشته باشد، ممکن است پس از توافق دوجانبه، دوره گارانتی تعیین شده دیگری ایجاد شود.

صنعتگران گرامی برای اخذ مشاوره و راهنمایی جهت راه اندازی خط تولید انواع محصولات پلاستیکی از طریق راه های ارتباطی با مشاوران ما در ارتباط باشید.

The post ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری first appeared on پارس پلیمر.

با بیش از 15 سال موفقیت در بازار، ماشین پلاستیک بادی IML به روز شده است تا یکی از قابل اعتمادترین و محبوب ترین مدل ها در ایران باشد.

ویژگی های دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری

روغن کاری خودکار

بلوپین مدولار خنک کاری شده با آب

برش با کاتر داغ

تغییر سریع قالب

دای هد یا کلگی قابل تنظیم

مبدل خطی

FRL (روان کننده تنظیم کننده فیلتر) برای پنوماتیک

سیستم هیدرولیک متناسب برای کنترل بهتر

پلتفرم اکستروژن چرخشی و قابل تنظیم

برچسب گذاری اتوماتیک درون قالب IML

مشخصات فنی دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری

دای هد اکستروژن

فناوری چند کویته و چند لایه برای تولید بطری و گالن چند لایه

شرکت پارس با اتخاذ جدیدترین طراحی دای هد ، بر ارائه هد های  اکستروژن خود ساخته با کیفیت بالا و با دقت بالا برای مشتریان تمرکز دارد.

سیستم کنترل

فناوری کنترل کاربر پسند بسیار بهینه

تمام ماشین های پلاستیک بادی پارس به صورت استاندارد با سیستم کنترل به روز B&r اختیاری مجهز شده اند. پاریزون کنترل Moog  نیز بر اساس نیازهای مختلف اختیاری است.

سیستم گیره

طراحی بسیار توسعه یافته تای بار

این دستگاه پلاستیک بادی از سیستم گیره مستقیم استفاده می کند که نیروها را مستقیماً به وسط صفحه پشتی منتقل می کند و همان نیرو را توسط میله های اتصال و میله تراز به جلو هدایت می کند. این طرح تایبار تغییر قالب سریع و جمع آوری راحت ضایعات را ارائه می دهد.

صرفه جویی در انرژی

دارای استاندارد بالای سیستم صرفه جویی در انرژی

ماشین سازی پارس مجهز به استاندارد بالای سیستم های صرفه جویی در انرژی است. تمام موتورهای اکستروژن و هیدرولیک در سطح انرژی IE3/4 هستند. همچنین، ویژگی صرفه جویی در انرژی سروو را می توان به راحتی اعمال کرد.

برچسب گذاری در قالب (IML)

In Mold Labeling (IML) یک فرآیند قالب گیری در دستگاه پلاستیک بادی و تزریق پلاستیک است که به موجب آن برچسب گذاری قسمت پلاستیکی با استفاده از یک برچسب در طی فرآیند تزریق پلاستیک تولید می شود. به عبارت ساده، یک برچسب از پیش چاپ شده از طریق اتوماسیون در حفره قالب تزریق وارد می شود و پلاستیک روی برچسب تزریق می شود. در این صورت یک قطعه پلاستیکی تزئین شده با برچسب تولید می کند که در آن برچسب به طور دائم به خود قطعه ذوب می شود.

بازار IML همچنان به رشد سریع و پذیرش در انواع بازارهای صنایع مختلف از جمله ماشین های تزریقی بادی iml ادامه می دهد. این بازارها شامل بسیاری از کاربردهای مصرف کننده با حجم بالا از جمله بسته بندی مواد غذایی، ظروف صنعتی، کالاهای خانگی، شیرینی پزی، و اقلام مراقبت شخصی هستند.

دستگاه پلاستیک بادی

مزایای لیبل گذاری درون قالب IML

مزایای فنی و تجاری بسیاری از IML نسبت به استفاده از برچسب های چسبنده یا روش های چاپ مرسوم وجود دارد. این موارد شامل موارد زیر است، اما محدود به آنها نیست:

• محصولات پلاستیکی جذاب بصری
• انعطاف پذیری بیشتر در طراحی قطعات نسبت به محصولات چاپ شده معمولی
• بسته بندی سازگار با محیط زیست – یک ماده پلاستیکی برای بازیافت
• کارایی در بسته بندی های غیر گرد و گرد
• فرآیند واحد قالب گیری تزریقی و تزئین – حذف فرآیندهای ثانویه و الزامات موجودی مرحله‌ای
• دوره های تولید مناسب با حجم – حذف ضایعات راه اندازی شده در چاپ

محصولات برچسب گذاری شده درون قالب (IML) با دستگاه تزریق پلاستیک با کاربردهای 1، 3 و 5 وجهی و بسته بندی شده برایانواع محصولات و پاک کننده های خانگی برای گالن های روغن موتور، رنگ و پوشش ها، مراقبت های شخصی، ماست و لبنیات، به سرعت به کاربردهای جدید در بازار گسترش یافته اند.

تجربه ما با سیستم‌های کاویتاسیون با سرعت بالا برای پروژه‌های IML برای هماهنگ کردن نیازهای قالب‌گیران، تامین‌کنندگان برچسب، تامین‌کنندگان مواد و کاربران نهایی مناسب است.

خرید دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری IML

دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری IML جزء ویژه ترین ماشین های پلاستیک بادی می باشد که کاربرد بسیاری در صنایع گوناگون دارد.

از این ماشین پلاستیک بادی در صنایع غذایی ، صنایع شیمیایی ، لبنیاتی ، صنعت خودرو سازی ، صنایع نوشیدنی و … به طور گسترده می توان استفاده کرد.

صنعتگران گرامی می توانند برای اخذ مشاوره های فنی و کارشناسی دقیق برای خرید دستگاه پلاستیک بادی IML و همچنین دستگاه تزریق پلاستیک IML از طریق راه های ارتباطی با کارشناسان مجرب ما در ارتباط باشند.

The post دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری IML first appeared on پارس پلیمر.

وقتی صحبت از فرآیندهای مختلف تولید با استفاده از مواد پلاستیکی می شود، دستگاه تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری در میان بیشترین تقاضاها قرار می گیرد. برای این کار، صنایع متعدد و شرکت‌های تولیدی  به ماشین‌آلات تزریق پلاستیک بادی پیشرفته وابسته هستند. بدون ماشین مناسب، راهی برای تولید محصولات با کیفیت برتر وجود نخواهد داشت.

مانند همه ماشین‌ها، دستگاه های تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری مزایایی دارند. یادگیری در مورد این دستگاه ها روشی عالی برای اطمینان از انتخاب مناسب برای نیازهای خاص خود است.

مزایای دستگاه تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری

انقلابی – روش اکستروژن برای ایجاد محصولات پلاستیکی تکنولوژی تولید را متحول کرد و به صنایع مختلف راه حل مناسبی داد.
خروجی – خروجی با حجم بالا، دستگاه تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری می تواند تعداد زیادی بطری و ظروف تمام شده تولید کند.
تنوع – ماشینی که برای  اکستروژن بلومولدینگ استفاده می شود می تواند محصولات مختلفی را تولید کند که در صنایع غذایی و آشامیدنی، پزشکی، تولیدی، دارویی و سایر صنایع مورد استفاده قرار می گیرند. توانایی تولید محصولات برای کاربردهای متنوع این فرآیند را برای دیگران بسیار سودمند می کند.
کم هزینه – به لطف پیشرفت در ماشین آلات مورد استفاده برای این فرآیند، هزینه کمتری برای تولیدکنندگان برای تولید محصولات  دارد.دستگاه تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری جدیدتر به انرژی کمتری نیاز دارند. همچنین استفاده از فشار کم به کاهش هزینه ماشین آلات و عملیات آن کمک می کند.
اتوماسیون – اکنون به عنوان یک روش تولید خودکار، میزان هدر رفت پلیمر کمتر است. همچنین، اتوماسیون تولید را افزایش می دهد و دقت بیشتری را تضمین می کند.

همانطور که می بینید، استفاده از دستگاه تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری هم مزایای بسیاری دارد. با این حال، شرکت‌هایی که ماشین‌ها را طراحی و توسعه می‌دهند، نگرانی‌ تولید کنندگان را درک می‌کنند و در پاسخ، عناصر مختلف را بهبود می‌بخشند و ادامه می‌دهند. حتی با وجود معایب، این دستگاه و فرآیند آن برای موفقیت شرکت ها در سراسر جهان حیاتی است.

ماشین پلاستیک بادی 60 لیتری

شکی نیست که قالب گیری پلاستیک بادی در چند سال گذشته دنیای پلاستیک را به سطح کاملاً متفاوتی رسانده است. به لطف سرعت خروجی بالا، محصولات دقیق، تکرارپذیری و صرفه جویی در هزینه، این دستگاه چیزهای زیادی برای ارائه دارد. در واقع، مطالعات اخیر نشان می‌دهد که تقاضا برای این نوع ماشین‌آلات و فرآیند آن طی چند سال آینده رشد قابل‌توجهی خواهد داشت.

ویژگی های دستگاه پلاستیک بادی 20 لیتری

• دقت بالا، خروجی بالا، کارایی بالا
• پایدار، دقیق، نویز کم و زمان چرخه سریعتر.
• مصرف انرژی کمتر 50 تا 60 درصد در مقایسه با دستگاه هیدرولیک معادل.
• بهبود راندمان تولید 20 ~ 25٪ در مقایسه با ماشین هیدرولیک معادل.
• کنترل برقی پاریزون با مصرف انرژی 10 تا 15 درصد کمتر از سیستم هیدرولیک.
• تمیز و بدون آلودگی و بدون مشکل نشتی روغن و لوله کشی آزار دهنده.
• نگهداری بسیار کم

استفاده از کالسکه موازی با سیستم روانکاری خودکار. حرکات پایدار و آسان برای کار، دای هد دو لایه اختیاری.

این دستگاه به طور گسترده در بسته بندی صنایع غذایی، لبنیاتی، صنایع دارویی و آرایشی بهداشتی استفاده می شود.

دستگاه تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری با کیفیت بالا

برای اینکه بتوانید از تمام مزایای دستگاهی که برای قالب گیری پلاستیک بادی استفاده می شود، بهره مند شوید، ضروری است که با یک سازنده پیشرو تجارت کنید. شرکت دانش بنیان پارس انتخاب های باورنکردنی از ماشین آلات با کیفیت بالا را با قیمت رقابتی ارائه می دهد. برای کسب اطلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید.

مشخصات فنی دستگاه تزریق بادی 20 لیتری

سیستم کلمپینگ : دو استیشن+ راهنمای با دقت بالا

سیستم اکستروژن : کاهنده سرعت سطح سخت

سیستم قالب: قالب ورودی مرکزی با فولاد مخصوص

سیستم جریان هوا: عناصر پنوماتیک با کیفیت بالا

سیستم کنترل: PL C+lmported touch screen + PLC ماژول کنترل دمای اتوماتیک یا کامپیوتر ویژه برای ماشین آلات بادکن بطری

خرید دستگاه تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری

شرکت دانش بنیان ماشین های پلاستیک بادی پارس سازنده بهترین دستگاه پلاستیک بادی و ماشین پلاستیک بادی اکستروژن در ابعاد و اندازه های مختلف با قیمت مقرون به صرفه و کیفیت تضمین شده می باشد.

شرکت ماشین سازی پارس فعال در زمینه خرید و فروش انواع دستگاه پلاستیک بادی ، تزریقی بادی و تزریق پلاستیک در ابعاد و اندازه های مختلف با قیمت مناسب و تکنولوژی به روز دنیا.

برای اطلاع از قیمت دستگاه پلاستیک بادی ۴ لیتری ، قیمت دستگاه پلاستیک بادی ۲۰ لیتری ، قیمت دستگاه پلاستیک بادی تمام اتوماتیک با ما در ارتباط باشید.

The post دستگاه تزریق پلاستیک بادی 20 لیتری first appeared on پارس پلیمر.

پیشینه دستگاه تزریق پلاستیک

برای درک مهندسی و عملکرد دستگاه های تزریق پلاستیک مدرن، ابتدا به منشأ نه چندان دور این فرآیند نگاهی بیندازیم. اولین ماشین‌های تزریق پلاستیک مبتنی بر فناوری ریخته‌گری تحت فشار بودند که برای پردازش محصولات مورد استفاده قرار می‌گرفت، با پتنت‌هایی که در دهه 1870 در ایالات متحده به طور خاص برای پردازش سلولوئید به ثبت رسید. پیشرفت‌های عمده صنعتی بیشتر تا دهه 1920 رخ ندادند، زمانی که یک سری ماشین‌های تزریق دستی در آلمان برای پردازش مواد ترموپلاستیک تولید شد. برای بستن یک قالب دو تکه از یک آرایش اهرمی ساده استفاده شد. سپس پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق شد تا جزء قالب گیری شده تولید شود. از آنجایی که یک فرآیند ذاتاً فشار کم بود، استفاده از آن محدود بود. سیلندرهای پنوماتیکی به طراحی دستگاه تزریق اضافه شدند تا قالب بسته شود، اگرچه بهبود کمی حاصل شد. سیستم‌های هیدرولیک برای اولین بار در اواخر دهه 1930 در دستگاه تزریق پلاستیک استفاده شد، زیرا طیف وسیع‌تری از مواد در دسترس قرار گرفت، اگرچه طراحی ماشین تزریق هنوز هم تا حد زیادی با فناوری ریخته‌گری تحت فشار مرتبط بود.

دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری IML

توسعه گسترده طراحی دستگاه تزریق پلاستیک به سمت ماشین‌هایی که امروزه می‌شناسیم تا دهه 1950 در آلمان رخ نداد. ماشین‌های تزریق پلاستیک قبلی بر پایه چیدمان پیستونی ساده برای فشار دادن مواد به داخل قالب بودند، اگرچه این ماشین‌ها به زودی با پیشرفته‌تر شدن مواد و پیچیده‌تر شدن نیازهای پردازش ناکافی شدند. مشکل اصلی چیدمان ساده پیستون بود که هیچ اختلاط مذاب یا همگن سازی نمی توانست به آسانی به مواد ترموپلاستیک منتقل شود. این به دلیل خواص انتقال حرارت ضعیف یک ماده پلیمری تشدید شد. یکی از مهم‌ترین پیشرفت‌ها در طراحی ماشین‌ها برای غلبه بر این مشکل، که امروزه نیز در تجهیزات پردازش مدرن اعمال می‌شود، معرفی بشکه تزریق یک آرایش پیچ مارپیچ غوطه‌ور بود. این دستگاه تزریق متعاقباً به عنوان دستگاه تزریق پلاستیک با “پیچ رفت و برگشتی” شناخته شد.

چرخه دستگاه تزریق

فرآیند مدرن امروزی به طور قابل توجهی توسعه یافته و به حد قابل توجهی رسیده است که ماشین‌های تزریق کاملاً خودکار، حلقه بسته و کنترل‌شده با ریزپردازنده «هنجار» هستند، اگرچه در اصل قالب‌گیری تزریقی هنوز یک فرآیند نسبتاً ساده است. قالب گیری تزریقی ترموپلاستیک نیاز به انتقال مواد پلیمری به صورت پودر یا گرانول از قیف خوراک به بشکه گرم شده دارد. در بشکه، ترموپلاستیک ذوب می شود و سپس با نوعی آرایش پیستونی به قالب تزریق می شود. قالب تحت فشار در یک آرایش صفحه ای بسته می شود و در دمای بسیار پایین تر از نقطه مذاب ترموپلاستیک نگهداری می شود. ترموپلاستیک مذاب به سرعت در داخل قالب جامد می‌شود و اجازه می‌دهد تا پس از یک دوره از پیش تعیین‌شده زمان خنک‌سازی، قطعه خارج شود. مراحل اولیه فرآیند قالب گیری تزریقی با دستگاه تزریق پلاستیک به شرح زیر است:

بسته شدن قالب و گیره دستگاه تزریق پلاستیک

قالب در آرایش صفحه بسته می شود و با استفاده از نیروی لازم برای بسته نگه داشتن قالب در طول چرخه تزریق پلاستیک بسته می شود، بنابراین از نشت پلاستیک روی سطح قالب جلوگیری می کند. ماشین های تزریق پلاستیک امروزی از حدود 15 تا 4000 تن متریک نیروی گیره (150 تا 4000 کیلو نیوتن) متغیر است.

سیستم‌های زیادی برای باز کردن/بستن و ابزارهای قالب تزریق در دسترس هستند، اگرچه معمولاً دو نوع کلی هستند. قفل هیدرولیک مستقیم سیستمی است که در آن صفحه ماشین تزریق متحرک توسط یک آرایش پیستون هیدرولیک هدایت می شود که همچنین نیروی لازم را برای بسته نگه داشتن قالب در طول عملیات تزریق ایجاد می کند. از طرف دیگر، ممکن است از پیستون های کمکی کوچکتر برای انجام حرکت اصلی صفحه استفاده شود و یک آرایش انسداد مکانیکی برای انتقال فشار قفل از یک تقویت کننده فشار در عقب دستگاه، که فقط چند میلی متر حرکت می کند، به سمت دستگاه استفاده می شود.

نوع دوم چیدمان کلی گیره که به آن قفل ضامن (Toggle Lock) گفته می شود. در این مورد، یک دستگاه ضامن مکانیکی، که به پشت صفحه متحرک متصل است، توسط یک سیلندر هیدرولیکی نسبتا کوچک به حرکت در می‌آید، این حرکت صفحه و همچنین نیروی گیره را هنگامی که مفصل ضامن در نهایت مانند یک آرایش بند قفل می‌شود، فراهم می‌کند.

تزریق

در این مرحله از چرخه دستگاه تزریق، پیچ تزریق مارپیچ در موقعیت “پشت پیچ” قرار دارد و دارای باری از مواد گرمانرم مذاب در جلوی نوک پیچ تقریباً معادل یا کمی بزرگتر از مقدار ماده مذاب مورد نیاز است. برای پر کردن حفره قالب پیچ های قالب گیری تزریقی معمولاً با نسبت طول به قطر در ناحیه 15:1 تا 20:1 و نسبت تراکم از عقب به جلو حدود 2:1 تا 4:1 طراحی می شوند تا امکان تراکم تدریجی ترموپلاستیک فراهم شود. مواد در حین ذوب شدن یک سوپاپ برگشت در جلوی پیچ تعبیه شده است، به گونه ای که اجازه می دهد مواد از جلوی نوک پیچ در هنگام اندازه گیری (دوزینگ مواد) عبور کند، اما اجازه نمی دهد که مواد در هنگام تزریق بر روی پیچ ها برگردد. پیچ در داخل بشکه ای قرار دارد که دارای سطح داخلی مقاوم در برابر سایش سخت شده است.

به طور معمول، بخاری‌های مقاومت سرامیکی در اطراف دیواره بشکه نصب می‌شوند، این بخاری‌ها عمدتاً برای گرم کردن مواد ترموپلاستیک در بشکه تا دمای پردازش مورد نیاز و جبران اتلاف حرارت از طریق دیواره بشکه استفاده می‌شوند، به این دلیل که در طول پردازش بیشتر گرمای مورد نیاز برای پردازش از طریق برش ایجاد شده توسط پیچ ایجاد می شود. جیب های ترموکوپل در اعماق دیواره بشکه ماشین کاری می شوند تا یک نشانه معقول از دمای مذاب ارائه شود. بنابراین ورودی گرما را می توان با یک سیستم انتگرال و مشتق متناسب (PID) کنترل کرد. پیچ (غیر چرخشی) تحت فشار هیدرولیک به جلو رانده می شود تا مواد ترموپلاستیک را از لوله تزریق از طریق نازل تزریق که یک رابط بین بشکه و قالب را تشکیل می دهد و به درون خود ابزار قالب گیری تخلیه کند.

نگه داشتن فشار و خنک کننده

پیچ برای مدت زمان معینی در موقعیت رو به جلو نگه داشته می شود، معمولاً با یک “بالشتک” مذاب از مواد ترموپلاستیک در جلوی نوک پیچ، به طوری که ممکن است فشار “نگهداری” روی مواد جامد کننده در داخل قالب حفظ شود. اجازه می دهد تا مواد جبران کننده با جامد شدن و جمع شدن قطعه قالب وارد قالب شوند. فشار نگه داشتن ممکن است با یکی از سه روش آغاز شود: با زمان تعیین شده در ثانیه از شروع فاز پر شدن تزریق. با موقعیت پیچ در انتهای استروک تزریق. یا با افزایش فشار هیدرولیک که توسط یک مبدل فشار در خود قالب یا در سیستم هیدرولیک تزریق اندازه گیری می شود.

از آنجایی که مواد به حدی جامد می‌شوند که فشار نگه‌دارنده دیگر تأثیری بر بسته‌بندی قالب ندارد، فشار نگه‌دارنده ممکن است به صفر برسد، این به کاهش تنش‌های پسماند در قالب‌گیری حاصل کمک می‌کند. پس از پایان فاز فشار نگه داشتن، قالب باید برای مدت زمان مشخصی از زمان خنک شدن بسته نگه داشته شود. این زمان به گرمای قالب اجازه می دهد تا به داخل ابزار قالب پراکنده شود به طوری که دمای قالب به سطحی می رسد که می توان قالب را بدون اعوجاج یا انقباض بیش از حد از قالب خارج کرد. این معمولاً مستلزم آن است که قالب‌گیری به دمایی کمتر از دمای انتقال لاستیکی ترموپلاستیک یا Tg (دمای انتقال شیشه‌ای) برسد. بسته به نوع پلاستیک، این می تواند در چند درجه یا بیش از یک محدوده دما باشد. کنترل دمای قالب معمولاً از طریق کانال هایی برای جریان آب تحت فشار در ابزار گنجانده می شود. بسته به ماده در حال پردازش، نوع قطعه و میزان تولید مورد نیاز، قالب ممکن است به یک واحد خنک کننده یا آبگرمکن متصل شود.

دوزینگ یا اندازه گیری مواد تزریق

در طول فاز خنک‌سازی، بشکه با مواد برای چرخه قالب‌گیری بعدی شارژ می‌شود. مارپیچ تزریق می چرخد و به دلیل ماهیت مارپیچی آن، مواد به شکل گرانول یا پودر از طریق تغذیه قیف به انتهای عقب بشکه کشیده می شود. گلویی که قیف را به بشکه تزریق متصل می کند معمولاً با آب خنک می شود تا از ذوب شدن زودهنگام و پل زدن بعدی مواد که باعث اختلال در تغذیه می شود جلوگیری کند. سرعت چرخش پیچ معمولاً بر حسب دور در دقیقه تنظیم می شود که با استفاده از کلید مجاورت در پشت پیچ اندازه گیری می شود. چرخش پیچ ممکن است به عنوان یک سرعت ثابت در طول اندازه گیری یا چندین مرحله سرعت تنظیم شود.

این مواد به تدریج بر روی خطوط پیچ به جلو منتقل می شود و به تدریج ذوب می شود به طوری که وقتی به جلوی نوک پیچ می رسد باید کاملاً مذاب و همگن شود. مواد مذاب منتقل شده در جلوی نوک به تدریج پیچ را به عقب می راند تا به اندازه شات مورد نیاز برسد. افزایش برش با محدود کردن حرکت رو به عقب پیچ به مواد وارد می شود، این کار با محدود کردن جریان سیال هیدرولیک خروجی از سیلندر تزریق انجام می شود. این فشار به عنوان “فشار برگشتی” نامیده می شود و به همگن شدن مواد و کاهش احتمال انتقال مواد ذوب نشده به جلوی پیچ کمک می کند.

هنگامی که فاز خنک کننده کامل شد، قالب باز می شود و قطعه خارج می شود. این کار معمولاً با پین‌های اجکتور در ابزار انجام می‌شود که از طریق یک صفحه اجکتور به یک محرک هیدرولیکی یا توسط یک دریچه اجکتوری با هوا روی صفحه ابزار قالب کوپل می‌شوند. قالب گیری ممکن است آزادانه در جعبه جمع آوری یا روی یک نوار نقاله بیفتد یا ممکن است توسط یک ربات اتوماتیک جدا شود. در این مورد دوم، چرخه قالب گیری کاملاً خودکار است. در حالت نیمه اتوماتیک، اپراتور ممکن است در این مرحله از چرخه برای برداشتن قالب به صورت دستی مداخله کند. هنگامی که قالب گیری از ابزار قالب پاک شد، چرخه قالب گیری کامل می تواند تکرار شود.

طراحی قالب دستگاه تزریق پلاستیک

طراحی قالب دستگاه تزریق به خودی خود موضوعی بسیار متنوع و پیچیده است. با این حال، درک ویژگی های اولیه طراحی و ساخت ابزارهای قالب تزریقی ساده مفید است..

قالب به سادگی از دو نیمه تشکیل شده است که معمولاً به آنها نیمه متحرک (هسته) و نیمه ثابت (حفره) گفته می شود. با شروع از سمت تزریق، یک حلقه مکان در پشت صفحه پشتی عقب نصب می شود، این قالب را در صفحه ثابت قرار داده و متمرکز می کند. از طریق حلقه مکان یابی یک بوته اسپرو دیده می شود. بوش اسپرو با شعاع پروفیل شده است تا با نازل واحد تزریق مطابقت داشته باشد تا بتوان مواد را مستقیماً از واحد تزریق به داخل حفره قالب منتقل کرد. در مورد قالب تک قالبی (حفره ای)، اسپرو ممکن است مستقیماً به قطعه وارد شود، در مورد قالب چند قالب گیری، اسپرو بر روی یک سیستم دونده که در صفحه ابزار ماشین کاری شده است تغذیه می کند که به عنوان یک سیستم انتقال به دستگاه عمل می کند.

دستگاه تزریق پریفرم پت PET

حفره برای مواد مذاب سیستم‌های دونده گرم یا داغ ممکن است در نیمه ثابت قالب گنجانده شوند به طوری که سیستم تغذیه دونده و اسپرو دائماً مذاب باشد و بنابراین در پایان چرخه خارج نشود. در عوض، مواد مذاب باقی مانده در سیستم رانر داغ پس از تزریق یک جزء، بخشی از شات بعدی را تشکیل می دهد. برای اتصال سیستم رانر به حفره‌های قالب می‌توان از انواع مختلفی از دروازه‌ها استفاده کرد. ترجیحاً گیت‌ها تا حد امکان کوچک باشند تا علامت بالقوه «شاهد» روی قطعه به حداقل برسد. مشاهده می شود که یک اسپرو و یک حفره در قالب شکل جزء را ایجاد می کند، اینها ممکن است مستقیماً در صفحات فولادی یا آلومینیومی جامد ماشینکاری شوند، یا به طور جداگانه به عنوان درج هایی ساخته شوند که ممکن است متعاقباً بر روی صفحات نگهدارنده هسته و حفره نصب شوند. در این مثال خاص، از پین های سخت شده برای بیرون راندن اجزا از قالب استفاده می شود، این پین ها در یک صفحه اجکتور عقب که به یک محرک هیدرولیکی در پشت صفحه متحرک متصل است، ثابت می شوند. یک پین اجکتور پروفیلی در پشت بوش اسپرو جدا شدن اسپرو از بوش اسپرو را هنگام باز شدن قالب تضمین می کند و به بیرون ریختن سیستم رانر کمک می کند. کانال های خنک کننده به منظور حذف گرمای فرآیند از ابزار در صفحات هسته و حفره ماشین کاری می شوند. ابزار کامل با سیستمی از بلوک‌های فاصله‌گیر، تکیه‌گاه و صفحات پشتی به‌گونه‌ای که می‌تواند مستقیماً به صفحات دستگاه پیچ شود و کاملاً سفت و سخت است و قادر به مقاومت در برابر نیروهای تزریق است، در کنار هم قرار می‌گیرد.

معیارهای انتخاب ماشین تزریق پلاستیک

انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک، به ویژه برای طیف وسیعی از انواع اجزا، می تواند بسیار دشوار باشد. همیشه عاقلانه است که با تامین کنندگان ماشین آلات در مورد مشخصات کلی ماشین صحبت کنید. با این حال، دستورالعمل‌های تقریبی وجود دارد تا امکان برآورد نوع و اندازه ماشین تزریق را فراهم کند

قالب دستگاه تزریق پلاستیک

قالب ماشین تزریق پلاستیک باید در ناحیه گیره در دسترس قرار گیرد. این معمولاً با فاصله میله اتصال روی دستگاه تزریق تعیین می شود که اتصال و حذف قالب را محدود می کند. برخی از ماشین ها دارای میله های اتصال جمع شونده برای کمک به تغییر قالب هستند. ضربه گیره موجود باید بتواند ارتفاع قالب یا عمق قالب و ضربه باز مورد نیاز برای بیرون راندن قطعه پلاستیکی را در خود جای دهد. برای پرتاب سقوط آزاد، نور روز بین صفحات باید بیشتر از ارتفاع قالب به اضافه دو برابر عمق قطعه ای باشد که باید پرتاب شود. لازم به ذکر است که اگر برای مثال، جزء توسط یک روبات حذف شود، این بعد باید به طور قابل توجهی بیشتر باشد تا امکان دسترسی برای سر حذف فراهم شود. همیشه عاقلانه است که فضای زیادی برای مانور برای انعطاف پذیری بعدی ماشین در نظر بگیرید.

واحد کلمپینگ دستگاه تزریق پلاستیک

واحد کلمپینگ یا گیره باید بتواند نیروی قفل کننده کافی را برای بسته نگه داشتن قالب در طول مرحله تزریق تامین کند، در غیر این صورت قالب جدا می شود و مواد مذاب روی خط شکاف قالب چشمک می زند. به عنوان یک راهنمای سرانگشتی، قطعات با بخش‌های دیوار نازک و عمق کشش عمیق تقریباً به 3-4 تن در هر اینچ مربع یا 0.5-0.6 تن در سانتی‌متر مربع نیاز دارند و قطعات با بخش‌های دیوار ضخیم و عمق کشش کم به تقریباً 2 تن در اینچ مربع نیاز دارند. یا 0.3 تن/cm2. برای محاسبه نیروی قفل مورد نیاز برای یک جزء خاص، این مقدار باید در سطح پیش بینی شده قطعه ضرب شود تا یک مقدار کلی بر حسب تن بدست آید. ناحیه پیش بینی شده یک جزء تنها به عنوان یک طرف قالب گیری، عمود بر واحد تزریق همانطور که در قالب جهت گیری شده است، در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال، یک محفظه جعبه ساده با بخش دیواری 3 میلی‌متری که سطح بالایی آن 120 سانتی‌متر مربع است، حداقل به 120 در 0.3 = 36 تن نیروی قفلی نیاز دارد.

واحد تزریق

واحد تزریق باید قادر به تامین وزن شات جزء (شامل سیستم اسپرو و رانر) باشد. وزن کل شات نباید از 90 درصد ظرفیت تزریق دستگاه تجاوز کند. ظرفیت تزریق معمولاً بر حسب گرم پلی استایرن در وزن مخصوص 1.03 گرم در سانتی متر در 3 ذکر می شود. اگر قرار است ماده دیگری پردازش شود، وزن شات واحد تزریق باید با استفاده از وزن مخصوص آن ماده خاص دوباره محاسبه شود.

از آنجایی که اندازه گیری یا بازیابی پیچ باید قبل از سپری شدن زمان خنک شدن و باز شدن قالب انجام شود، واحد تزریق (اندازه پیچ) باید اندازه ای داشته باشد تا این امکان رخ دهد. اگر بازیابی در دوره خنک کننده اتفاق نیفتد، زمان کلی چرخه بی جهت افزایش می یابد.

حداکثر دمای ممکن روی بشکه باید به اندازه ای باشد که بتواند نوع پلاستیک در حال پردازش را ذوب کند.

اگر قرار است مواد ساینده خاصی مانند پلی آمید پر شده با الیاف شیشه (نایلون) پردازش شوند، بشکه و پیچ باید به طور ویژه تحت درمان قرار گیرند. همچنین، هندسه پیچ باید برای پردازش مواد خاص درست باشد، اگرچه طرح‌هایی با هدف کلی برای تهیه طیف وسیعی از ترموپلاستیک‌های کالا در دسترس هستند.

کیفیت قالب گیری

قالب‌های ترموپلاستیک ممکن است دارای عیوب زیادی باشند که در نتیجه طراحی بد قالب است، با این حال، کنترل صحیح فرآیند قالب‌گیری تزریقی معمولاً نقش اصلی را در دستیابی به یک جزء با کیفیت خوب بازی می‌کند. عیوب اصلی کیفیت قطعه ممکن است به شرح زیر باشد.

خطوط جوش

خطوط جوش زمانی ایجاد می شوند که دو یا چند جبهه جریان مذاب خنک کننده در داخل قالب به هم برسند. این را می توان در قالب به عنوان یک ویژگی خط مو تشخیص داد و در جایی رخ می دهد که جریان مذاب در اطراف مانعی در ابزار، مانند یک پین باس تقسیم شده است، و دوباره در طرف دیگر به هم می پیوندد. خطوط جوش به صورت موضعی خواص مکانیکی مواد را در آن نقطه کاهش می‌دهند و باید مراقب بود که دریچه‌ها طوری قرار بگیرند که خطوط جوش به حداقل برسد. اگر آنها اجتناب ناپذیر هستند، باید در مناطقی قرار گیرند که کمترین تأثیر را دارند. بسته های نرم افزاری جریان مذاب در این زمینه برای قالب گیری های پیچیده کمک زیادی می کنند. تغییر شرایط فرآیند مانند افزایش دمای مذاب، دمای قالب یا سرعت تزریق ممکن است وضعیت را بهبود بخشد اما ممکن است مشکلات دیگری ایجاد کند.

انقباض

انقباض با سرد شدن ترموپلاستیک در قالب اتفاق می افتد. در سطح مولکولی، زنجیره های پلیمری در حال شل شدن (پس زدن) و تراز شدن خود با زنجیره های مجاور است. افزایش انقباض با پلاستیک های بسیار کریستالی (مانند پلی بوتیلن ترفتالات، PBT) به دلیل تشکیل ساختارهای کریستالی متراکم تر رخ می دهد. علائم سینک ممکن است در قسمت‌های پلاستیکی در مناطقی با سطح مقطع ضخیم‌تر مانند اتصالات بین دیواره جانبی و پایه که در آن پلاستیک کندتر خنک می‌شود، ایجاد شود. دماهای بالاتر قالب به پلاستیک اجازه می‌دهد که به دلیل افزایش انرژی مولکولی و متعاقب آن قابلیت پس زدن، منقبض‌تر شود. فشارهای بسته بندی بالاتر ممکن است جبران شود، زیرا انقباض را می توان با مذاب جدید (با فرض اینکه دروازه هنوز زنده است) برداشته شود.

اعوجاج و قالب گیری در تنش

اعوجاج و قالب‌گیری در تنش ممکن است در اجزای قالب‌گیری شده به دلیل جهت‌گیری زنجیره مولکولی رخ دهد. همانطور که پلیمر در امتداد کانال ها یا مقاطع کوچک قرار می گیرد، زنجیره های مولکولی هم تراز و کشیده می شوند. همانطور که پلیمر سرد می شود، مولکول ها سعی می کنند تا به حالت مارپیچ ترجیحی خود ریلکس شوند. از آنجایی که فرآیند خنک‌سازی به طور کلی سریع است، زنجیره‌های مولکولی گسترش یافته در حالت بدون پیچش منجمد می‌شوند. پس از قالب‌گیری، زنجیره‌های مولکولی همچنان سعی در پس زدن دارند و در نتیجه ممکن است جزء مخدوش شود، به‌ویژه در مورد پلیمرهای نیمه انعطاف‌پذیر مانند پلی اتیلن. با پلیمرهای سفت تر، اعوجاج ممکن است رخ ندهد، با این حال، تنش پسماند در پلاستیک منجر به کاهش خواص مهم مواد مانند استحکام ضربه می شود.

خرید دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه های تزریق پلاستیک بنا به نیاز مشتری می توانند از قابلیت های بسیار متنوعی برخوردار باشند. بر همین اساس توصیه می کنیم برای اخذ مشاوره فنی در خصوص خرید دستگاه تزریق پلاستیک و استعلام قیمت، بر روی لینک تماس با ما کلیک نموده و با کارشناسان فروش شرکت تماس حاصل نمایید.

برای مشاهده ویدیوی نحوه کارکرد و مکانیزم دستگاه تزریق پلاستیک روی لینک زیر کلیک کنید:

مشاهده ویدیوی نحوه عملکرد دستگاه تزریق پلاستیک

“شما عزیزان می توانید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک   (اینجکشن مولدینگ) و دستگاه های پلاستیک بادی  (اینجکشن بلومولدینگ) را در وبسایت ماشین های پلاستیک بادی پارس مشاهده فرمایید و جهت راهنمایی خرید دستگاه تزریق پلاستیک با ما در تماس باشید.”

The post دستگاه تزریق پلاستیک first appeared on پارس پلیمر.

مراحل تولید توسط دستگاه تزریقی بادی

محصولات تو خالی، مانند ظروف، بطری ها، ویال ها و غیره، معمولاً با فرآیندهای تزریقی بادی تولید می شوند. یک فرآیند بادی تزریقی معمولی معمولاً شامل سه مرحله اصلی پردازش است، یعنی قالب‌گیری تزریقی، قالب‌گیری بادی و خروج محصول. به طور کلی در مرحله اول، یک پاریزون پلیمری مذاب بر روی پین هسته ای که در مرحله اول بین قالب تزریق بالا و پایین قرار می گیرد، تزریق می شود تا یک پریفرم تولید شود. سپس در مرحله دوم، پریفرم بین یک قالب دمنده بالا و پایین قرار می گیرد و گاز از طریق پین هسته به پریفرم تزریق می شود تا یک ماده ترموپلاستیک تو خالی تولید شود. در نهایت، ماده ترموپلاستیک توخالی از پین هسته خارج می شود.

تزریق

دستگاه بادی تزریقی مبتنی بر لوله اکسترودر و مجموعه پیچ است که پلیمر را ذوب می کند. پلیمر مذاب به یک منیفولد وارد می شود و در آنجا از طریق نازل ها به یک قالب پریفرم تو خالی و گرم شده تزریق می شود. قالب پریفرم شکل خارجی را تشکیل می دهد و به دور یک سنبه (میله هسته) که شکل داخلی پریفرم را تشکیل می دهد، بسته می شود. پریفرم از یک گردن بطری/قوطی کاملاً شکل گرفته با یک لوله ضخیم پلیمری متصل است که بدنه را تشکیل می دهد.

دمیدن یا باد کردن

قالب پریفرم باز می‌شود و میله هسته چرخانده می‌شود و در قالب دمنده تو خالی و سرد بسته می‌شود. میله هسته باز می شود و اجازه می دهد هوای فشرده وارد پریفرم شود که آن را به شکل محصول نهایی باد می کند.

خروج محصول

پس از یک دوره خنک‌کننده، قالب دمنده باز می‌شود و میله هسته‌ای به موقعیت جهش می‌چرخد. محصول تولید شده از میله هسته جدا می شود و قبل از بسته بندی آزمایش نشت می شود. قالب پریفرم و دمنده می‌تواند حفره‌های زیادی داشته باشد، معمولاً سه تا شانزده کویته بسته به اندازه محصول و خروجی مورد نیاز. سه مجموعه از میله های هسته وجود دارد که امکان تزریق همزمان پریفرم، قالب گیری دمشی و جهش را فراهم می کند.

محصولات تولید شده توسط دستگاه تزریق بادی

محصولات ترموپلاستیک توخالی ساخته شده با دستگاه تزریقی بادی دارای ترکیب مواد یکسان در سطوح داخلی و خارجی هستند. هنگامی که یک پلیمر مذاب از طریق یک نازل به داخل حفره قالب تزریق می‌شود، مواد روی سطوح داخلی حفره قالب و همچنین روی سطح پین هسته که بین حفره‌های قالب بالایی و پایینی قرار گرفته است، قرار می‌گیرد. پلیمر احاطه کننده پین هسته در نهایت به لایه داخلی ماده توخالی تبدیل می شود و لایه پلیمری که سطوح حفره قالب را احاطه کرده است، در نهایت به لایه بیرونی ماده توخالی تبدیل می شود.

فرآیندهای ماشین دستگاه تزریق بادی

همزمان که از دو یا چند ماده در مرحله تزریق فرآیند استفاده می کنند نیز به خوبی شناخته شده اند. به عنوان مثال، دو ماده مختلف را می توان در بشکه های تزریق جداگانه ذوب کرد و از طریق سیستم های رانر جداگانه به قالب جریان یافت. محصولات ترموپلاستیک توخالی مورد استفاده در صنعت بسته بندی از فرآیند تزریق همزمان سود زیادی می برند. به عنوان مثال، بطری های ساخته شده برای نوشیدنی دارای دو یا چند لایه مواد هستند که حداقل یکی از آنها یک لایه مانع گاز است که بین دو یا چند لایه با ترکیبات مواد متفاوت از لایه مانع قرار گرفته است. با این حال، فرآیند تزریق همزمان باعث ایجاد اقلام ترموپلاستیک توخالی می شود که ترکیب مواد یکسانی را در سطح داخلی و سطوح خارجی محصول در زمانی که فرآیند قالب گیری تزریقی کامل می شود، دارند. هنگامی که پلیمر مذاب دوم تزریق می شود، بین لایه های تشکیل شده توسط پلیمر اول در اطراف پین هسته و حفره های قالب جریان می یابد و پلیمر دوم به یک لایه میانی تبدیل می شود.

فناوری پیشرفته ماشین آلات بادی تزریقی

خواص مواد سطوح داخلی و خارجی اقلام ترموپلاستیک توخالی، که به عنوان “فناوری سطح” نیز شناخته می شود، در صنایع مختلف اهمیت فزاینده ای پیدا کرده است. به عنوان مثال، در صنعت مراقبت های بهداشتی، اغلب مطلوب است که سطح داخلی ظروف حامل مایعاتی مانند مایعات آبی مواد دارویی یا مایعات بدن دارای ویژگی هایی باشد که با سطح خارجی ظرف متفاوت است. به طور خاص، موادی که رفتار آبگریز از خود نشان می‌دهند می‌توانند از خیس شدن یا چسبیدن آب موجود در محلول‌های آبی به سطح داخلی ظرف جلوگیری کنند، در نتیجه از ثابت ماندن غلظت دوز دارویی اطمینان حاصل می‌کنند. موادی که رفتار آبدوست از خود نشان می دهند می توانند از چسبیدن پروتئین ها به سطح داخلی ظرف جلوگیری کنند. در مثالی دیگر، موادی که با هم سازگار هستند می‌توانند از چسبیدن پلاکت‌های خون به سطح ظرف جلوگیری کنند. از طرف دیگر، یک ماده مقاوم در برابر مواد شیمیایی را می توان به عنوان سطح داخلی ظرف انتخاب کرد. این ماده را می توان به طور خاص برای اتصال یا مقاومت در برابر یک ماده شیمیایی خاص انتخاب کرد. در کاربردهای دیگر، فناوری سطح می تواند نقش مهمی در زیبایی شناسی داشته باشد، به عنوان مثال، در جایی که دو یا چند رنگ در سراسر قطعه استفاده می شود. بنابراین، تولید یک محصول ترموپلاستیک توخالی که دارای لایه های داخلی و خارجی از ترکیبات مختلف مواد باشد، مطلوب است، در حالی که از مزایای بهره وری ارائه شده توسط فرآیند قالب گیری تزریقی استفاده می شود.

مواد اولیه مورد استفاده در دستگاه تزریق بادی

مواد خام ترموپلاستیک که در فرآیند تزریق پلاستیک بادی مورد استفاده قرار می گیرند به شکل گلوله ها یا گرانول های کوچکی هستند که ابتدا ذوب شده و به یک لوله توخالی به نام پاریزون تبدیل می شوند. قطعات و محصولات تزریقی بادی را می توان از طیف گسترده ای از مواد ترموپلاستیک تولید کرد، از جمله: پلی اتیلن (چگالی کم) LDPE، LLDPE پلی پروپیلن PP پلی اتیلن – ترفتالات PET پلی وینیل کلراید PVC پلی اتیلن (چگالی بالا) HDPE

• دستگاه تزریق پلاستیک بادی دارویی

کاربردهای تزریق بادی

دستگاه تزریق پلاستیک بادی می تواند برای تولید انواع مختلفی از محصولات استفاده شود. محصولات تولید شده از فرآیند تزریقی بادی عموما پلاستیک، توخالی و دیواره نازک هستند. این نوع محصولات به طور مرتب مورد استفاده قرار می گیرند و در اشکال و اندازه های مختلف موجود هستند. پر استفاده ترین محصولات تزریقی بادی عبارتند از: قوطی های دارویی بطری های قطره چشم بطری توپ غلتکی بطری های Comestic بطری آدامس شیشه شیر کودک بطری های آب و نوشابه بطری های شامپو بطری های روغن ظروف شیر مخازن ذخیره سازی درام های پلاستیکی و …

حال که محصول مورد نظر مشخص شد، لازم است تصمیم بگیرید که در چه ابعاد و با چه تیراژی می خواهید تولید داشته باشید. پس از برآورد موارد یاد شده فوق، مشخص می شود که چه دستگاهی (هایی) باید بخرید و در نتیجه برای احداث کارگاه چه میزان فضا لازم خواهید داشت.  

خرید دستگاه تزریق بادی

شرکت دانش بنیان ماشین سازی پارس اولین سازنده و ارائه کننده ماشین آلات تزریقی بادی در ایران می باشد. بهترین دستگاه تزریق پلاستیک بادی و ماشین تزریقی بادی در ابعاد و اندازه های مختلف با قیمت مقرون به صرفه و کیفیت تضمین شده و تکنولوژی روز دنیا را از شرکت ماشین سازی پارس بخواهید.

شرکت ماشین سازی پارس ارائه دهنده دستگاه تزریق پلاستیک بادی و راه اندازی خط تولید تزریقی بادی در زمینه  فروش انواع ماشین پلاستیک بادی ، دستگاه تزریقی بادی و دستگاه تزریق پلاستیک در ابعاد و اندازه های مختلف با قیمت مناسب و تکنولوژی به روز دنیا.

برای مشاهده ویدیوی نحوه عملکرد دستگاه تزریق پلاستیک روی لینک زیر کلیک کنید:

مشاهده ویدیوی نحوه عملکرد دستگاه تزریق پلاستیک

برای اطلاع از قیمت انواع دستگاه تزریق پلاستیک بادی تمام اتوماتیک ، ماشین تزریقی بادی برقی ، دستگاه بادی تزریقی هیدرولیکی  با ما در ارتباط باشید.  

The post دستگاه تزریق بادی first appeared on پارس پلیمر.

در پلاستیک بادی اکستروژن پیوسته، پاریزون به طور مداوم اکسترود می شود و قطعات جداگانه توسط یک کاتر مناسب بریده می شوند. در اکستروژن بلومولدینگ متناوب دو فرآیند وجود دارد: متناوب مستقیم شبیه به تزرق پلاستیک است که در آن مارپیچ یا اسکرو می چرخد، سپس متوقف می شود و مذاب را به بیرون هل می دهد.

با روش آکومولاتور، یک آکومولاتور پلاستیک ذوب شده را جمع آوری می کند و زمانی که قالب قبلی خنک شد و پلاستیک به اندازه کافی جمع شد، میله ای پلاستیک ذوب شده را هل داده و پاریزون را تشکیل می دهد. در این حالت مارپیچ یا اسکرو ممکن است به طور مداوم یا متناوب بچرخد. با اکستروژن مداوم، وزن پاریزون، پاریزون را می کشد و کالیبراسیون ضخامت دیوار را دشوار می کند. روش‌های آکومولاتور هد یا مارپیچ‌ های رفت و برگشتی از سیستم‌های هیدرولیک برای بیرون راندن پاریزون استفاده می‌کنند که به سرعت اثر وزن را کاهش می‌دهد و با تنظیم شکاف رنگ با دستگاه برنامه‌نویسی پاریزون، امکان کنترل دقیق ضخامت دیوار را فراهم می‌کند.

5 عامل موثر بر کیفیت پاریزون دستگاه پلاستیک بادی

پاریزون یک بدنه پلاستیکی ملموس نیمه تمام است که در فرایند پلاستیک بادی یا سایر فرآیندهای پردازش، عموماً به شکل روده ای استفاده می شود. یکی از مهم ترین عوامل اکستروژن بلومولدینگ کیفیت پاریزون ها است که تاثیر زیادی بر عملکرد و ظاهر محصولات از جمله بطری ها گالن ها قوطی ها و… دارد.

به طور کلی، عوامل اصلی موثر بر کیفیت پاریزون پلاستیک بادی، مواد اولیه، سرعت مارپیچ یا اسکرو، قالب و دمای پردازش است.

مواد اولیه دستگاه پلاستیک بادی

ماده اولیه عامل بسیار مهمی در کیفیت محصول نهایی است. علاوه بر الزامات عملکردی محصول، ویژگی های مواد اولیه زیر تأثیر بسزایی بر کیفیت پریفرم دارد:

① شاخص ذوب مواد اولیه

در صورتیکه شاخص مذاب کم باشد، پاریزون به راحتی فرو می ریزد و پاریزون با ضخامت یکنواخت به راحتی بدست می آید. اما اگر شاخص مذاب خیلی کم باشد، احتمال جریان ناپایدار مذاب افزایش می یابد. هنگامی که جریان ناپایدار رخ می دهد، کیفیت ظاهری محصول بدتر می شود و ضایعات افزایش می یابد.

بنابراین، قبل از اکستروژن بلومولدینگ، مواد اولیه باید به طور معقولی با توجه به ویژگی های محصول خاص و ویژگی های پردازش انتخاب شوند. به طور کلی، هنگام دمیدن محصولات با اندازه بزرگ و متوسط، شاخص مذاب ماده اولیه باید کوچکتر باشد. برعکس، هنگام تولید محصولات کوچک بادی، شاخص مذاب باید بزرگتر باشد.

②وزن مولکولی مواد خام

ماده خام دارای وزن مولکولی زیادی است و توانایی قوی برای جلوگیری از ترک در هنگام قرار گرفتن در معرض استرس دارد. بنابراین عموماً از مواد اولیه با وزن مولکولی زیاد استفاده می شود. با این حال، اگر وزن مولکولی بیش از حد بالا باشد، اکستروژن پاریزون و قالب گیری بادی بعدی دشوارتر خواهد بود و وزن مولکولی باید به طور جامع در نظر گرفته شود.

③ توزیع وزن مولکولی مواد اولیه

توزیع وزن مولکولی گسترده برای به دست آوردن پریفرم های با کیفیت بالا مساعد است. با این حال، اگر توزیع وزن مولکولی بیش از حد گسترده باشد، قدرت محصول ممکن است کاهش یابد.

④ ویسکوزیته کششی مواد خام

مواد اولیه ای که ویسکوزیته کششی آنها با افزایش تنش کششی افزایش می یابد برای پردازش در دستگاه پلاستیک بادی مفید هستند.

علاوه بر این، مواد اولیه باید دارای ویژگی هایی باشد که از نفوذ اکسیژن، دی اکسید کربن، نیتروژن و بخار آب به داخل و خارج ظرف در حین فرآوری جلوگیری کند.

سرعت مارپیچ یا اسکرو

سرعت مارپیچ یا اسکرو عامل مهم دیگری است که بر کیفیت پریفرم تأثیر می گذارد.

در صورتیکه سرعت مارپیچ سریع باشد، خروجی اکستروژن بالا می رود و می توان پاریزون های بیشتری را به دست آورد. با این حال، سرعت بیشتر مارپیچ ممکن است باعث جریان ناپایدار مذاب، بدتر شدن کیفیت سطح پاریزون و حتی شکستگی مذاب در موارد شدید شود. علاوه بر این، زمانی که سرعت مارپیچ خیلی سریع باشد، مقدار زیادی گرمای اصطکاکی ایجاد می‌شود که خطر تخریب آنی پلاستیک را افزایش می‌دهد.

بنابراین، با فرض امکان اکسترود یکنواخت و صاف لوله بدون بارگذاری بیش از حد در سیستم انتقال اکستروژن، سرعت مارپیچ باید تا حد امکان سریع باشد، اما نه خیلی سریع. به طور کلی، باید زیر 70 دور در دقیقه کنترل شود. سرعت مارپیچ خاص بستگی به ماده خاص دارد.

دای هد یا کلگی دستگاه پلاستیک بادی

دای هد وسیله مهمی است که اندازه و شکل پاریزون را در طول قالب تعیین می کند. قالب عمدتاً از دو جفت قالب نیمه ماده تشکیل شده است که سطح داخلی آن باید صافی کافی داشته باشد و اندازه باید مطابق با الزامات طراحی پردازش شود. اندازه بخش تنظیم قالب معمولاً 8 برابر مقدار شکاف سنبه قالب است.

دمای پردازش

درصورتیکه دمای پردازش بالا باشد، پاریزون به شدت افت می کند و طول پاریزون افزایش می یابد، اما قطر و ضخامت دیواره کاهش می یابد. در موارد شدید، حتی ممکن است باعث شکسته شدن پریسون شود.

هنگامی که دما کاهش می یابد، سطح پریفرم خشن می شود و ممکن است پوسته پوسته شود. پاریزون بد پلاستیک می شود، از نظر اندازه و کیفیت ناهموار می شود و در نهایت استحکام محصول را کاهش می دهد.

موارد فوق چهار عاملی هستند که بر کیفیت پاریزون اکستروژن بلومولدینگ تأثیر می گذارند.

توسعه ماشین آلات پلاستیک بادی

قسمت های دستگاه پلاستیک بادی اکستروژن بلومولدینگ

اکسترودر

پردازش مواد اولیه در دستگاه پلاستیک بادی یا تزریقی بادی، عمدتاً پلاستیک سازی پلاستیک. جزء اصلی مارپیچ اکسترودر است.
اصل کار اکسترودر این است که فشار و نیروی برشی ایجاد شده توسط چرخش سریع مارپیچ می تواند مواد خام را کاملاً مخلوط و پلاستیکی کند. مواد اولیه مورد استفاده در پلاستیک بادی به طور کلی HDPE، PE، PP و غیره است. پلاستیک سازی این پلاستیک ها مستلزم استفاده از مارپیچ های مخصوص قالب گیری بادی است.

دای هد یا کلگی

کنترل پاریزون برای اکسترود یکنواخت، و کنترل ضخامت دیواره اکستروژن برای توزیع یکنواخت، به ویژه برای تولید محصولات اکستروژن بلومولدینگ چند لایه، رعایت ضخامت دیواره سختگیرانه تر است. ضخامت دیواره محصولات پلاستیک بادی اکستروژن نیز برای بسیاری از تولیدکنندگان محصولات پلاستیکی از جمله انواع بطری ، گالن ، بشکه و تولید دبه حائز اهمیت است.

شرکت پارس به عنوان سازنده دستگاه پلاستیک بادی، از طراحی سنتی دای هد عبور کرده و با تولید دای هد با فناوری چند لایه چند لایه در ماشین‌های اکستروژن بلومولدینگ استفاده می کند.

استفاده از دای هد های با تکنولوژی روز دنیا کیفیت محصولات اکستروژن بلومولدینگ چند لایه را تا حد زیادی بهبود بخشید.

کاتر سرد

به غیر از بریدن پاریزون های اضافی، محصول را می توان پس از تشکیل خارج کرد.

کلمپینگ قالب

عملکرد اصلی باز کردن و بستن قالب و کنترل حرکت قالب در ایستگاه است. کلمپینگ نقش کلیدی در سیستم هیدرولیک دستگاه قالب گیری اکستروژن ایفا می کند.

بلوپین

در این ساختار، پس از اکسترود شدن پاریزون، هوا به داخل پاریزون دمیده می شود تا پاریزون نزدیک به دیواره داخلی قالب منبسط شود.

سیستم پنوماتیک

کنترل اصلی، عملکرد سوزن دمنده، شامل پیش دمیدن، دمیدن هوا به پاریزون و حرکت سوزن دمنده است. علاوه بر این، تا حدی، کنترل کاتر و ضخامت دیواره محصول را نیز کنترل می کند.

صفحه کنترل

این قسمت عمدتاً وضعیت در حال اجرا، سیستم الکتریکی، سیستم گرمایش، دما و سایر جنبه های دستگاه پلاستیک بادی اکستروژن تمام اتوماتیک را نظارت و کنترل می کند، تغییر سرعت بدون گام موتور DC اکسترودر، هیتر بشکه و مناطق هیتر قالب کنترل دما، نظارت بر زمان و وضعیت کار دستگاه پلاستیک بادی تمام اتوماتیک و کل فرآیند قالب گیری پاریزون را بر عهده دارد.

دستگاه پلاستیک بادی چند لایه

کواکستروژن فرآیندی است که در آن دو یا چند پلیمر در اکسترودرهای مختلف پلاستیک می شوند و سپس در یک قالب به یکدیگر متصل می شوند. دو سیستم قالبی که در اکستروژن مشترک برای ترکیب جریان رایج‌تر هستند، قالب‌های چند منیفولد و سیستم‌های فید بلوک هستند که مزایا و معایب خود را دارند.

قالب‌های چند منیفولد جریان‌های مذاب را کمی قبل از خروج از قالب ترکیب می‌کنند، که پردازش مذاب‌های پلیمری با تفاوت‌های بیشتر در ویسکوزیته و دمای مذاب را امکان‌پذیر می‌سازد. از سوی دیگر، در سیستم‌های فید بلوک، جریان‌های مذاب منفرد در یک آداپتور ترکیب می‌شوند و برای شکل‌دهی نهایی به یک قالب تک لایه منتقل می‌شوند. مزیت عمده سیستم های فیدبلاک انعطاف پذیری قابل توجه بالاتر از نظر تعداد لایه ها و ساخت آنهاست.
با استفاده از یکی از این تکنیک های پردازش همزمان اکستروژن، محصولات منفرد – عمدتاً ورق ها، پروفیل ها، لوله ها، الیاف و فیلم ها – با دو یا چند لایه تشکیل می شوند. بنابراین، مواد مختلف با خواص فیزیکوشیمیایی متفاوت را می توان برای به دست آوردن محصولی با خواص برتر ترکیب کرد. به عنوان مثال، می‌توان مواد بازیافتی پس از مصرف را تعبیه کرد، مواد مات و شفاف را با براقیت سطح بالا ترکیب کرد، خواص بازدارنده را ایجاد کرد و خواص مکانیکی یک محصول را بهبود بخشید. جدای از آن، چسبندگی کافی بین لایه های جداگانه برای جلوگیری از لایه برداری در طول عمر محصول ضروری است.

دستگاه پلاستیک بادی کو اکستروژن

چسبندگی بین پلیمرها به شدت توسط رشته های علمی مختلف مورد مطالعه قرار گرفته است. مکانیسم‌هایی که مسئول چسبندگی در نظر گرفته می‌شوند : (1) قفل شدن مکانیکی (اثر قفل و کلید)، (2) پیوند مولکولی (پوشش برهمکنش‌های دوقطبی-دوقطبی، نیروهای واندروالس، و پیوندهای شیمیایی)، و (iii) مکانیسم های ترمودینامیکی (تعادل سطحی به دلیل به حداقل رساندن انرژی آزاد سطح). مکانیسمی که عمدتاً استحکام لایه‌برداری بین لایه‌ها را تعیین می‌کند، در ابتدا از ترکیب مواد مورد بررسی ناشی می‌شود. سیستم هایی که غیرقابل امتزاج یا تا حدی قابل امتزاج هستند معمولاً با استفاده از لایه های اضافی به هم متصل می شوند. لایه های رزین های حاوی گروه های عاملی هستند که با مواد مجاور خود پیوندهایی (مثلاً پیوندهای کووالانسی) ایجاد می کنند. در مقایسه، انتشار پلیمرهای امتزاج پذیر به یکدیگر بسیار بارزتر است و یک فاز میانی ایجاد می کند.

جدا از خواص مواد، چسبندگی بین پلیمرهای سازگار و ناسازگار در اکستروژن همزمان به طور قابل توجهی تحت شرایط پردازش قرار دارد. به عنوان مثال، افزایش دمای فرآیند (ذوب و قالب) و کاهش ظرفیت خنک کننده تجهیزات کالیبراسیون و خنک کننده پایین دست معمولاً قدرت چسبندگی را افزایش می دهد. دماهای بالا پیوندهای شیمیایی را تقویت کرده و تحرک مولکولی را برای انتشار میانی تقویت می کند. علاوه بر این، افزایش زمان تماس (با افزایش زمین قالب و کاهش توان عملیاتی کلی) در طول اکستروژن همزمان منجر به زمان‌های طولانی‌تری برای وقوع این مکانیسم‌ها می‌شود . همچنین چسبندگی لایه تحت تأثیر سطح بالایی از انقباض یکی از موادی که قرار است به یکدیگر متصل شوند و در نتیجه تنش های برشی در سطح مشترک درون قالب تأثیر می گذارد.

دستگاه پلاستیک بادی تولید بطری

بطری های پلاستیکی چگونه ساخته می شوند؟ بطری‌ها معمولاً از طریق دستگاه پلاستیک بادی یا دستگاه تزریقی بادی شکل می‌گیرند، اگرچه تکنیک‌های متعددی وجود دارد. در اولین مرحله از فرآیند تولید بطری معمولی گلوله های پلاستیکی در بشکه دستگاه اکستروژن بلومولدینگ توسط گرما و عمل برشی یک پیچ تغذیه ذوب می شوند. سپس پلاستیک به قالب‌های چند حفره‌ای تزریق می‌شود، جایی که شکل لوله‌های بلند و نازکی را به خود می‌گیرد.  پاریزون‌های PET یا پریفرم‌ها، به راحتی حمل می‌شوند، زیرا بسیار فشرده‌تر از بطری‌های کامل هستند.

در طول فرآیند گرم کردن مجدد، پاریزون ها در یک فیدر بارگذاری می شوند و از طریق یک unscrambler عبور می کنند، که پاریزون ها را برای تغذیه به دستگاه  باد کن هدایت می کند. پاریزون ها با عبور از هیترهای کوارتزی گرم می شوند و سپس وارد قالب می شوند. در اینجا، یک میله فولادی نازک، به نام سنبه، به داخل گردنه پاریزون می لغزد، جایی که پاریزون را با هوای بسیار تحت فشار پر می کند، و قالب گیری دمشی کششی شروع می شود: در نتیجه هوا، گرما و فشار تحت فشار، پاریزون دمیده و به صورت محوری و شعاعی داخل قالب کشیده می شود، جایی که شکل بطری به خود می گیرد. این فرآیند چیزی را تولید می کند که بطری دو محوره نامیده می شود که یک سد CO2 ایده آل برای حاوی نوشیدنی های گازدار ایجاد می کند.

قالب باید نسبتاً سریع خنک شود تا اجزای تازه تشکیل شده به درستی تنظیم شوند. چندین روش خنک کننده، مستقیم و غیرمستقیم وجود دارد که می تواند به طور موثر قالب و پلاستیک را خنک کند. آب را می توان از طریق لوله های اطراف قالب عبور داد که به طور غیرمستقیم قالب و پلاستیک را خنک می کند. روش های مستقیم شامل استفاده از هوای تحت فشار یا دی اکسید کربن به طور مستقیم بر روی قالب و پلاستیک است.

دستگاه تزریق پلاستیک

پس از خنک شدن و سفت شدن بطری (یا در ساخت مداوم، بطری ها)، آماده بیرون آوردن از قالب است. اگر از فرآیند قالب‌گیری پیوسته استفاده شده باشد، بطری‌ها باید با برش پلاستیک بین آنها جدا شوند. اگر از یک فرآیند غیرمستمر استفاده شده باشد، گاهی اوقات پلاستیک اضافی می تواند در طول ساخت از قالب نفوذ کند و نیاز به پیرایش داشته باشد. پس از خارج کردن بطری از قالب و خارج کردن پلاستیک اضافی، بطری های پلاستیکی آماده حمل و نقل یا پر کردن هستند.

تولید بطری توسط دستگاه اکستروژن بلومولدینگ

سایر فرآیندهای تولید بطری، تشکیل پاریزون ها و قالب گیری را در یک فرآیند پیوسته واحد ترکیب می کنند. یکی از این ماشین ها ماشین پلاستیک بادی است که در آن یک اکسترودر به طور مداوم یک پاریزون تولید می کند. در فرآیند پلاستیک بادی اکستروژن، پاریزون به صورت عمودی شکل می گیرد و ضخامت دیواره آن با تغییر اندازه روزنه ای که از طریق آن اکسترود می شود، تغییر می کند. نیمه های قالب بر روی پاریسون معلق بسته می شوند و آن را به ایستگاه قالب گیری منتقل می کنند، جایی که بطری در مرحله دوم فرآیند RBM که در بالا توضیح داده شد، تشکیل می شود. تغییر ضخامت دیواره مشکل عدم یکنواختی قسمت آویزان را حل می کند زیرا وزن قسمت تشکیل شده در غیر این صورت بخش داغ و در حال شکل گیری را بالای آن کشیده می کند. بنابراین ضخامت دیواره با تشکیل جداره افزایش می یابد تا ضخامت یکنواختی در سراسر سازند ایجاد شود.

بطری های آب چگونه ساخته می شوند؟

ساخت بطری آب به مواد مورد استفاده برای ساخت بطری بستگی دارد، زیرا این بطری ها اغلب از پلاستیک، فلز یا مواد دیگر ساخته می شوند. اما بطری های پلاستیکی آب از چه چیزی ساخته شده اند؟ انواع یکبار مصرف از PET ساخته شده اند، در حالی که بطری های آب قابل استفاده مجدد را می توان از PET، PP یا PVC (پلی وینیل کلراید) تهیه کرد.

برای بطری های آب یکبار مصرف، گاهی اوقات PET بازیافت شده قبل از ذوب شدن مواد در دمای 500 درجه فارنهایت (260 درجه سانتیگراد) با PET جدید مخلوط می شود. از آنجا، پلاستیک از طریق فرآیند RBM که در بالا ذکر شد، می گذرد. بطری های آب قابل استفاده مجدد قبل از قالب گیری اکستروژن باید در دمای 150-350 درجه فارنهایت (66-177 درجه سانتیگراد) ذوب شود. از آنجا می توان آنها را برای بار دوم دوباره گرم کرد تا شکل بیشتری به آنها داده شود و سپس سرد می شوند.

خرید ماشین پلاستیک بادی

اگر فکر می کنید که همه دستگاه های پلاستیک بادی یکسان هستند، واقعیت این است که آنها کیفیت های متفاوتی دارند. شرکت دانش بنیان پارس دستگاه های پلاستیک بادی به روز و با فناوری پیشرفته ای تولید می کند که می تواند تمامی نیاز های مشتریان خود را پوشش دهد

برای انتخاب ماشین پلاستیک بادی مناسب چندین نکته وجود دارد:

اول اندازه تجهیزات

بسیاری از اوقات، مشتریان نگران اندازه دستگاه پلاستیک بادی نبودند، اما برخی از مشتریان اندازه اشتباه را انتخاب می کنند. مشتری باید روی اندازه قالب تمرکز کند که چند نوع محصول با آن تولید می کند.

ظرفیت

ظرفیت تولید یک عامل مهم برای خرید دستگاه پلاستیک بادی است. مشتریان باید ماشین‌هایی را انتخاب کنند که ظرفیتی متناسب با ظرفیت تولیدشان داشته باشد. پس از انتخاب دستگاه، دستگاه باید 25 درصد ظرفیت بیشتری داشته باشد و با این کار یک تجارت رشد می کند.

اتوماسیون

در بازار امروز، انواع مختلف ماشین‌ها با جدیدترین ویژگی‌ها و اتوماسیون بیشتر عرضه می‌شوند. اتوماسیون باعث صرفه جویی در هزینه و زمان بیشتری در تجارت می شود. هر چه دستگاه اتوماسیون از منطق رله سیمی یا کنترل PLC استفاده کند، این امر تولید را روان می کند. همچنین با این کار سازندگان دستگاه های پلاستیک بادی عملکردهای مختلف یک دستگاه را نشان می دهند. تولیدکنندگان به مشتریان کمک می کنند تا بفهمند کدام نوع اتوماسیون برای کسب و کارشان مفید است.

ماشین های پلاستیک بادی پارس همگی از سیستم های نرم افزاری پیشرفته  و PLC کنترل بهره می برند.

قیمت دستگاه پلاستیک بادی

به طور متوسط، با توجه به فراوانی ماشین آلات پلاستیک بادی که به نمونه هایی از آنها اشاره خواهیم کرد قیمت این ماشین آلات بسیار متفاوت و بازه گسترده ای دارد.

دستگاه های پلاستیک بادی با توجه به حجم و اندازه محصولاتی که می توانند تولید کنند دسته بندی می شوند، دستگاه پلاستیک بادی 1 لیتر تا 5 لیتر ، ماشین بادی پلاستیک 5 تا 10 لیتر ، دستگاه بادی 10 تا 20 لیتر ، ماشین بادی 40 لیتری ، دستگاه پلاستیک بادی 60 لیتری و همچنین ماشین آلات پلاستیک بادی تولید بشکه 220 لیتری تا حتی 20000 لیتری نیز موجود می باشد.

ماشین‌های پلاستیک بادی می‌توانند بین 25000 تا 450000 دلار هزینه داشته باشند. با افزایش قیمت، ظرفیت تولید و همچنین سایر ویژگی ها نیز بهبود می یابد که می تواند هزینه های نیروی کار را کاهش دهد و سود را افزایش دهد.

مشتریان باید مطمئن باشند که بهترین دستگاه پلاستیک بادی را از محصولات پلاستیکی ماشین سازی پارس دریافت خواهند کرد. ما معتقدیم که هر مشتری باید بهترین تجارت را با دستگاه داشته باشد. ما بهترین پیشنهادات تجاری را به مشتریان خود ارائه می دهیم. برای جزئیات بیشتر با ما تماس بگیرید.

The post دستگاه پلاستیک بادی first appeared on پارس پلیمر.