نحوه کار دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب 

لیبل ‌گذاری درون قالب (IML) ابتدا برای دستگاه پلاستیک بادی طراحی شد، اگرچه پیشرفت‌هایی با استفاده از  دستگاه قالب‌گیری تزریقی یا ترموفرمینگ با سیستم‌های تغذیه‌شده انجام شد، کارایی فرآیند لیبل گذاری را افزایش داده است. مفهوم اصلی شامل پوشاندن پشت لیبل با یک لایه حرارتی و به دنبال آن یک ماده زیرلایه است که جوهر مقاوم در برابر حرارت روی آن اعمال می شود. سپس یک پوشش مقاوم در برابر حرارت از لاک اعمال می شود. این فرآیند نیاز به عملیات حرارتی بطری ها را قبل از لیبل زدن به منظور دستیابی به چسبندگی کافی از بین می برد. در ابتدا، کاغذ به عنوان بستر برچسبی که چسب واکنشگر حرارتی روی آن اعمال می شد، استفاده می شد. در زمان های اخیر، بسترهای پلی اولفین مانند پلیارت از کاغذهای مصنوعی Arjobex استفاده شده است. که این مزیت را ایجاد می کند که ضایعات بطری های پلی اتیلن و پلی پروپیلن تولید شده در فرآیند قالب گیری را می توان بدون نیاز به حذف لیبل قبل از بازیافت، بازیافت کرد.

دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب

تکنیک های مختلفی برای انجام فرآیند لیبل گذاری در قالب وجود دارد. می توان از خلاء و هوای فشرده برای کنترل لیبل ها استفاده کرد، همچنین می توان از الکتریسیته ساکن استفاده کرد. الکترودهای شارژ الکترواستاتیک یک برچسب را در حین انتقال به دستگاه تزریق IML شارژ می‌کنند، به طوری که وقتی برچسب روی ابزار قرار می‌گیرد و توسط ربات لیبل‌زن آزاد می‌شود، خود را روی ابزار می‌پیچد. اکثر سیستم‌های روبات برای قرار دادن برچسب‌ها برای ماشین‌های تزریق پلاستیک خاص مورد نیاز نیستند و می‌توانند با پرس‌های به‌روز استفاده شوند.

لیبل ها ممکن است کاغذ یا ماده ای مشابه محصول قالب گیری شده باشند. معمولاً از پلی پروپیلن یا پلی استایرن به عنوان ماده برچسب استفاده می شود که ضخامت آن بین 15 تا 40 میکرومتر است. در برخی از کشورهای آسیایی مانند (تایوان)، (لائوس)، (کامبوج)، (میانمار) و (تایلند)، IML متفاوت از غربی ها نامیده می شود. در گروه بزرگ صنعت پلاستیک GIFFINDEX (تایلند)، IML با اندازه 20 میکرون از سال 1998 تاکنون (Foil In Mold) نامیده می شود که باعث شده اکثر فعالان تجاری آسیایی آن را (Foil In Mold) بنامند. (لیبل) یا (فیلم)، بنابراین اپراتورهای صنعت IML در منطقه باید نام های دیگر را بیشتر بیاموزند. از مواد لیبل حفره دار نیز استفاده می شود. این یک ماده ساندویچی است که دارای یک لایه اسفنجی است که بین دو لایه جامد بسیار نازک متصل شده است. مزیت فیلم حفره دار انطباق بهتر با منحنی های شعاع کوچک روی یک محصول است. از فیلم چند لایه می توان برای تزئین محصولات استفاده کرد که مقاومت بالایی در برابر سایش ایجاد می کند. این نوع فیلم دارای سطح چاپی است که توسط لایه دوم فیلم با ضخامت 30 یا 40 میکرومتر محافظت می شود. محصولاتی که از این نوع برچسب استفاده می کنند ممکن است شامل ظروف خانگی، ظروف بسته بندی صنایع غذایی و یا اجزای داخلی خودرو باشند.

لیبل زدن در قالب روشی محبوب برای تزئین قطعات قالب‌گیری تزریقی برای لوازم الکترونیکی مصرفی و درب بطری‌های پلاستیکی است. سازندگان رایانه های نوت بوک و تلفن های همراه از فناوری IML برای مقاومت در برابر سایش بیشتر از رنگ آمیزی اسپری یا چاپ با پد استفاده می کنند. IML می تواند گزینه های تزئینی بیشتری نسبت به روش های دیگر ارائه دهد. گرافیک های چاپی چند رنگ و چاپ لیتوگرافی افست برای تولید محصولات با گرافیک با کیفیت بالاتر نسبت به روش های دیگر تزئین استفاده می شود. اکثر کاربردهای در این زمینه از گرافیک سطح دوم استفاده می کنند. تزئینات در پشت یک بستر شفاف، معمولاً پلی کربنات یا اکریلیک با ضخامت 0.125 تا 0.375 میلی متر (0.005 تا 0.015 اینچ) چاپ شده است.پلاستیک تزریقی در سمت جوهر فیلم قرار دارد. این لیبل ها بین لایه فیلم و پلاستیک تزریق شده را محصور می کند و در نتیجه لیبلی ایجاد می کند که در حین استفاده ساییده نمی شود. سیستم های الکتریکی می توانند موقعیت دقیق برچسب را بررسی کنند و می توانند صحت برچسب را تأیید کنند.

برچسب زدن در قالب فقط به معنای ساختن بسته بندی بهتر برای برندهای مصرف کننده نیست. مزایا در طول فرآیند تولید شروع می شود، از طریق تجربه مشتری ادامه می یابد و با بازیافت کارآمدتر پایان می یابد.

برچسب‌گذاری در قالب فرآیندی است که در آن یک برچسب محصول مستقیماً از طریق اتوماسیون در قسمت حفره‌ای قالب قرار می‌گیرد و با الکتریسیته ساکن در جای خود نگه می‌دارد. سپس قالب بسته می شود و پلاستیک روی برچسب تزریق می شود و یک برچسب کاملاً یکپارچه و کاربردی در یک مرحله تولید ایجاد می کند. هیچ تزئین اضافی مورد نیاز نیست.

مزایای دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب 

1) تطبیق پذیری شکل

فرآیند لیبل گذاری در قالب می تواند اشکال بسته بندی مختلفی مانند گرد، بیضی، مربع و مستطیل و همچنین درب بسته ها را با پوشش یکپارچه و ثابت در خود جای دهد.

2) زیبایی شناسی پیشرفته

لیبل گذاری در قالب، ترکیب گسترده‌ای از بافت‌ها، رنگ‌ها، پرداخت‌ها (از جمله فلزات)، و تصاویر با وضوح بالا را ممکن می‌سازد. این امر ظاهری غنی تر و پر جنب و جوش تر از آنچه می توان با کاغذ چسب سنتی و برچسب های پلاستیکی به دست آورد، ایجاد می کند.

3) بسیار کاربردی

لیبل گذاری درون قالب از ویژگی هایی پشتیبانی می کند که ظاهر و عملکرد برند را بهبود می بخشد، از جمله:

• چاپ دو رو
• محافظت در برابر اکسیژن و UV
• مقاومت برچسب ها
• کدهای UPC نامرئی (واترمارک دیجیتال)

4) دوام

قطعات برچسب گذاری در قالب در مقایسه با روش های تزئین سنتی یا برچسب های چسب دار مقاومت بالایی در برابر سایش و خراش دارند. برچسب گذاری در قالب مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر رطوبت و پایدار در دما است و برای محصولات مایکروویو، یخ زده و یخچالی ایده آل است.

به عنوان مثال، برچسب زدن در قالب پاره نمی‌شود، پوسته می‌شود یا چروک نمی‌شود، حتی زمانی که مرطوب باشد، زیرا برچسب به پلاستیک تزریق می‌شود.

5) پایداری

محصول نهایی کاملاً قابل بازیافت است زیرا برچسب و محصول یک ماده هستند. آنها لازم نیست قبل از قرار گرفتن در جریان بازیافت از هم جدا شوند و فرآیند بازیافت را کارآمدتر می کند.

همچنین از آنجایی که لیبل گذاری درون قالب به صورت خودکار انجام می شود و در یک مرحله تکمیل می شود، فرآیند تولید کوتاهتر بوده و نیازی به حمل و نگهداری بسته بندی خالی را از بین می برد. همه به فرآیند تولید دوستدار محیط زیست کمک می کنند.

خرید دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب

برای خرید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک و پلاستیک بادی با ویژگی لیبل گذاری درون قالب IML لطفا از طریق راه های ارتباطی با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

شرکت ماشین سازی پارس ارائه دهنده به روز ترین ماشین آلات تزریق پلاستیک و تزریقی بادی با آپشن لیبل گذاری اتوماتیک

The post دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب first appeared on پارس پلیمر.

پیشینه دستگاه تزریق پلاستیک

برای درک مهندسی و عملکرد دستگاه های تزریق پلاستیک مدرن، ابتدا به منشأ نه چندان دور این فرآیند نگاهی بیندازیم. اولین ماشین‌های تزریق پلاستیک مبتنی بر فناوری ریخته‌گری تحت فشار بودند که برای پردازش محصولات مورد استفاده قرار می‌گرفت، با پتنت‌هایی که در دهه 1870 در ایالات متحده به طور خاص برای پردازش سلولوئید به ثبت رسید. پیشرفت‌های عمده صنعتی بیشتر تا دهه 1920 رخ ندادند، زمانی که یک سری ماشین‌های تزریق دستی در آلمان برای پردازش مواد ترموپلاستیک تولید شد. برای بستن یک قالب دو تکه از یک آرایش اهرمی ساده استفاده شد. سپس پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق شد تا جزء قالب گیری شده تولید شود. از آنجایی که یک فرآیند ذاتاً فشار کم بود، استفاده از آن محدود بود. سیلندرهای پنوماتیکی به طراحی دستگاه تزریق اضافه شدند تا قالب بسته شود، اگرچه بهبود کمی حاصل شد. سیستم‌های هیدرولیک برای اولین بار در اواخر دهه 1930 در دستگاه تزریق پلاستیک استفاده شد، زیرا طیف وسیع‌تری از مواد در دسترس قرار گرفت، اگرچه طراحی ماشین تزریق هنوز هم تا حد زیادی با فناوری ریخته‌گری تحت فشار مرتبط بود.

دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری IML

توسعه گسترده طراحی دستگاه تزریق پلاستیک به سمت ماشین‌هایی که امروزه می‌شناسیم تا دهه 1950 در آلمان رخ نداد. ماشین‌های تزریق پلاستیک قبلی بر پایه چیدمان پیستونی ساده برای فشار دادن مواد به داخل قالب بودند، اگرچه این ماشین‌ها به زودی با پیشرفته‌تر شدن مواد و پیچیده‌تر شدن نیازهای پردازش ناکافی شدند. مشکل اصلی چیدمان ساده پیستون بود که هیچ اختلاط مذاب یا همگن سازی نمی توانست به آسانی به مواد ترموپلاستیک منتقل شود. این به دلیل خواص انتقال حرارت ضعیف یک ماده پلیمری تشدید شد. یکی از مهم‌ترین پیشرفت‌ها در طراحی ماشین‌ها برای غلبه بر این مشکل، که امروزه نیز در تجهیزات پردازش مدرن اعمال می‌شود، معرفی بشکه تزریق یک آرایش پیچ مارپیچ غوطه‌ور بود. این دستگاه تزریق متعاقباً به عنوان دستگاه تزریق پلاستیک با “پیچ رفت و برگشتی” شناخته شد.

چرخه دستگاه تزریق

فرآیند مدرن امروزی به طور قابل توجهی توسعه یافته و به حد قابل توجهی رسیده است که ماشین‌های تزریق کاملاً خودکار، حلقه بسته و کنترل‌شده با ریزپردازنده «هنجار» هستند، اگرچه در اصل قالب‌گیری تزریقی هنوز یک فرآیند نسبتاً ساده است. قالب گیری تزریقی ترموپلاستیک نیاز به انتقال مواد پلیمری به صورت پودر یا گرانول از قیف خوراک به بشکه گرم شده دارد. در بشکه، ترموپلاستیک ذوب می شود و سپس با نوعی آرایش پیستونی به قالب تزریق می شود. قالب تحت فشار در یک آرایش صفحه ای بسته می شود و در دمای بسیار پایین تر از نقطه مذاب ترموپلاستیک نگهداری می شود. ترموپلاستیک مذاب به سرعت در داخل قالب جامد می‌شود و اجازه می‌دهد تا پس از یک دوره از پیش تعیین‌شده زمان خنک‌سازی، قطعه خارج شود. مراحل اولیه فرآیند قالب گیری تزریقی با دستگاه تزریق پلاستیک به شرح زیر است:

بسته شدن قالب و گیره دستگاه تزریق پلاستیک

قالب در آرایش صفحه بسته می شود و با استفاده از نیروی لازم برای بسته نگه داشتن قالب در طول چرخه تزریق پلاستیک بسته می شود، بنابراین از نشت پلاستیک روی سطح قالب جلوگیری می کند. ماشین های تزریق پلاستیک امروزی از حدود 15 تا 4000 تن متریک نیروی گیره (150 تا 4000 کیلو نیوتن) متغیر است.

سیستم‌های زیادی برای باز کردن/بستن و ابزارهای قالب تزریق در دسترس هستند، اگرچه معمولاً دو نوع کلی هستند. قفل هیدرولیک مستقیم سیستمی است که در آن صفحه ماشین تزریق متحرک توسط یک آرایش پیستون هیدرولیک هدایت می شود که همچنین نیروی لازم را برای بسته نگه داشتن قالب در طول عملیات تزریق ایجاد می کند. از طرف دیگر، ممکن است از پیستون های کمکی کوچکتر برای انجام حرکت اصلی صفحه استفاده شود و یک آرایش انسداد مکانیکی برای انتقال فشار قفل از یک تقویت کننده فشار در عقب دستگاه، که فقط چند میلی متر حرکت می کند، به سمت دستگاه استفاده می شود.

نوع دوم چیدمان کلی گیره که به آن قفل ضامن (Toggle Lock) گفته می شود. در این مورد، یک دستگاه ضامن مکانیکی، که به پشت صفحه متحرک متصل است، توسط یک سیلندر هیدرولیکی نسبتا کوچک به حرکت در می‌آید، این حرکت صفحه و همچنین نیروی گیره را هنگامی که مفصل ضامن در نهایت مانند یک آرایش بند قفل می‌شود، فراهم می‌کند.

تزریق

در این مرحله از چرخه دستگاه تزریق، پیچ تزریق مارپیچ در موقعیت “پشت پیچ” قرار دارد و دارای باری از مواد گرمانرم مذاب در جلوی نوک پیچ تقریباً معادل یا کمی بزرگتر از مقدار ماده مذاب مورد نیاز است. برای پر کردن حفره قالب پیچ های قالب گیری تزریقی معمولاً با نسبت طول به قطر در ناحیه 15:1 تا 20:1 و نسبت تراکم از عقب به جلو حدود 2:1 تا 4:1 طراحی می شوند تا امکان تراکم تدریجی ترموپلاستیک فراهم شود. مواد در حین ذوب شدن یک سوپاپ برگشت در جلوی پیچ تعبیه شده است، به گونه ای که اجازه می دهد مواد از جلوی نوک پیچ در هنگام اندازه گیری (دوزینگ مواد) عبور کند، اما اجازه نمی دهد که مواد در هنگام تزریق بر روی پیچ ها برگردد. پیچ در داخل بشکه ای قرار دارد که دارای سطح داخلی مقاوم در برابر سایش سخت شده است.

به طور معمول، بخاری‌های مقاومت سرامیکی در اطراف دیواره بشکه نصب می‌شوند، این بخاری‌ها عمدتاً برای گرم کردن مواد ترموپلاستیک در بشکه تا دمای پردازش مورد نیاز و جبران اتلاف حرارت از طریق دیواره بشکه استفاده می‌شوند، به این دلیل که در طول پردازش بیشتر گرمای مورد نیاز برای پردازش از طریق برش ایجاد شده توسط پیچ ایجاد می شود. جیب های ترموکوپل در اعماق دیواره بشکه ماشین کاری می شوند تا یک نشانه معقول از دمای مذاب ارائه شود. بنابراین ورودی گرما را می توان با یک سیستم انتگرال و مشتق متناسب (PID) کنترل کرد. پیچ (غیر چرخشی) تحت فشار هیدرولیک به جلو رانده می شود تا مواد ترموپلاستیک را از لوله تزریق از طریق نازل تزریق که یک رابط بین بشکه و قالب را تشکیل می دهد و به درون خود ابزار قالب گیری تخلیه کند.

نگه داشتن فشار و خنک کننده

پیچ برای مدت زمان معینی در موقعیت رو به جلو نگه داشته می شود، معمولاً با یک “بالشتک” مذاب از مواد ترموپلاستیک در جلوی نوک پیچ، به طوری که ممکن است فشار “نگهداری” روی مواد جامد کننده در داخل قالب حفظ شود. اجازه می دهد تا مواد جبران کننده با جامد شدن و جمع شدن قطعه قالب وارد قالب شوند. فشار نگه داشتن ممکن است با یکی از سه روش آغاز شود: با زمان تعیین شده در ثانیه از شروع فاز پر شدن تزریق. با موقعیت پیچ در انتهای استروک تزریق. یا با افزایش فشار هیدرولیک که توسط یک مبدل فشار در خود قالب یا در سیستم هیدرولیک تزریق اندازه گیری می شود.

از آنجایی که مواد به حدی جامد می‌شوند که فشار نگه‌دارنده دیگر تأثیری بر بسته‌بندی قالب ندارد، فشار نگه‌دارنده ممکن است به صفر برسد، این به کاهش تنش‌های پسماند در قالب‌گیری حاصل کمک می‌کند. پس از پایان فاز فشار نگه داشتن، قالب باید برای مدت زمان مشخصی از زمان خنک شدن بسته نگه داشته شود. این زمان به گرمای قالب اجازه می دهد تا به داخل ابزار قالب پراکنده شود به طوری که دمای قالب به سطحی می رسد که می توان قالب را بدون اعوجاج یا انقباض بیش از حد از قالب خارج کرد. این معمولاً مستلزم آن است که قالب‌گیری به دمایی کمتر از دمای انتقال لاستیکی ترموپلاستیک یا Tg (دمای انتقال شیشه‌ای) برسد. بسته به نوع پلاستیک، این می تواند در چند درجه یا بیش از یک محدوده دما باشد. کنترل دمای قالب معمولاً از طریق کانال هایی برای جریان آب تحت فشار در ابزار گنجانده می شود. بسته به ماده در حال پردازش، نوع قطعه و میزان تولید مورد نیاز، قالب ممکن است به یک واحد خنک کننده یا آبگرمکن متصل شود.

دوزینگ یا اندازه گیری مواد تزریق

در طول فاز خنک‌سازی، بشکه با مواد برای چرخه قالب‌گیری بعدی شارژ می‌شود. مارپیچ تزریق می چرخد و به دلیل ماهیت مارپیچی آن، مواد به شکل گرانول یا پودر از طریق تغذیه قیف به انتهای عقب بشکه کشیده می شود. گلویی که قیف را به بشکه تزریق متصل می کند معمولاً با آب خنک می شود تا از ذوب شدن زودهنگام و پل زدن بعدی مواد که باعث اختلال در تغذیه می شود جلوگیری کند. سرعت چرخش پیچ معمولاً بر حسب دور در دقیقه تنظیم می شود که با استفاده از کلید مجاورت در پشت پیچ اندازه گیری می شود. چرخش پیچ ممکن است به عنوان یک سرعت ثابت در طول اندازه گیری یا چندین مرحله سرعت تنظیم شود.

این مواد به تدریج بر روی خطوط پیچ به جلو منتقل می شود و به تدریج ذوب می شود به طوری که وقتی به جلوی نوک پیچ می رسد باید کاملاً مذاب و همگن شود. مواد مذاب منتقل شده در جلوی نوک به تدریج پیچ را به عقب می راند تا به اندازه شات مورد نیاز برسد. افزایش برش با محدود کردن حرکت رو به عقب پیچ به مواد وارد می شود، این کار با محدود کردن جریان سیال هیدرولیک خروجی از سیلندر تزریق انجام می شود. این فشار به عنوان “فشار برگشتی” نامیده می شود و به همگن شدن مواد و کاهش احتمال انتقال مواد ذوب نشده به جلوی پیچ کمک می کند.

هنگامی که فاز خنک کننده کامل شد، قالب باز می شود و قطعه خارج می شود. این کار معمولاً با پین‌های اجکتور در ابزار انجام می‌شود که از طریق یک صفحه اجکتور به یک محرک هیدرولیکی یا توسط یک دریچه اجکتوری با هوا روی صفحه ابزار قالب کوپل می‌شوند. قالب گیری ممکن است آزادانه در جعبه جمع آوری یا روی یک نوار نقاله بیفتد یا ممکن است توسط یک ربات اتوماتیک جدا شود. در این مورد دوم، چرخه قالب گیری کاملاً خودکار است. در حالت نیمه اتوماتیک، اپراتور ممکن است در این مرحله از چرخه برای برداشتن قالب به صورت دستی مداخله کند. هنگامی که قالب گیری از ابزار قالب پاک شد، چرخه قالب گیری کامل می تواند تکرار شود.

طراحی قالب دستگاه تزریق پلاستیک

طراحی قالب دستگاه تزریق به خودی خود موضوعی بسیار متنوع و پیچیده است. با این حال، درک ویژگی های اولیه طراحی و ساخت ابزارهای قالب تزریقی ساده مفید است..

قالب به سادگی از دو نیمه تشکیل شده است که معمولاً به آنها نیمه متحرک (هسته) و نیمه ثابت (حفره) گفته می شود. با شروع از سمت تزریق، یک حلقه مکان در پشت صفحه پشتی عقب نصب می شود، این قالب را در صفحه ثابت قرار داده و متمرکز می کند. از طریق حلقه مکان یابی یک بوته اسپرو دیده می شود. بوش اسپرو با شعاع پروفیل شده است تا با نازل واحد تزریق مطابقت داشته باشد تا بتوان مواد را مستقیماً از واحد تزریق به داخل حفره قالب منتقل کرد. در مورد قالب تک قالبی (حفره ای)، اسپرو ممکن است مستقیماً به قطعه وارد شود، در مورد قالب چند قالب گیری، اسپرو بر روی یک سیستم دونده که در صفحه ابزار ماشین کاری شده است تغذیه می کند که به عنوان یک سیستم انتقال به دستگاه عمل می کند.

دستگاه تزریق پریفرم پت PET

حفره برای مواد مذاب سیستم‌های دونده گرم یا داغ ممکن است در نیمه ثابت قالب گنجانده شوند به طوری که سیستم تغذیه دونده و اسپرو دائماً مذاب باشد و بنابراین در پایان چرخه خارج نشود. در عوض، مواد مذاب باقی مانده در سیستم رانر داغ پس از تزریق یک جزء، بخشی از شات بعدی را تشکیل می دهد. برای اتصال سیستم رانر به حفره‌های قالب می‌توان از انواع مختلفی از دروازه‌ها استفاده کرد. ترجیحاً گیت‌ها تا حد امکان کوچک باشند تا علامت بالقوه «شاهد» روی قطعه به حداقل برسد. مشاهده می شود که یک اسپرو و یک حفره در قالب شکل جزء را ایجاد می کند، اینها ممکن است مستقیماً در صفحات فولادی یا آلومینیومی جامد ماشینکاری شوند، یا به طور جداگانه به عنوان درج هایی ساخته شوند که ممکن است متعاقباً بر روی صفحات نگهدارنده هسته و حفره نصب شوند. در این مثال خاص، از پین های سخت شده برای بیرون راندن اجزا از قالب استفاده می شود، این پین ها در یک صفحه اجکتور عقب که به یک محرک هیدرولیکی در پشت صفحه متحرک متصل است، ثابت می شوند. یک پین اجکتور پروفیلی در پشت بوش اسپرو جدا شدن اسپرو از بوش اسپرو را هنگام باز شدن قالب تضمین می کند و به بیرون ریختن سیستم رانر کمک می کند. کانال های خنک کننده به منظور حذف گرمای فرآیند از ابزار در صفحات هسته و حفره ماشین کاری می شوند. ابزار کامل با سیستمی از بلوک‌های فاصله‌گیر، تکیه‌گاه و صفحات پشتی به‌گونه‌ای که می‌تواند مستقیماً به صفحات دستگاه پیچ شود و کاملاً سفت و سخت است و قادر به مقاومت در برابر نیروهای تزریق است، در کنار هم قرار می‌گیرد.

معیارهای انتخاب ماشین تزریق پلاستیک

انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک، به ویژه برای طیف وسیعی از انواع اجزا، می تواند بسیار دشوار باشد. همیشه عاقلانه است که با تامین کنندگان ماشین آلات در مورد مشخصات کلی ماشین صحبت کنید. با این حال، دستورالعمل‌های تقریبی وجود دارد تا امکان برآورد نوع و اندازه ماشین تزریق را فراهم کند

قالب دستگاه تزریق پلاستیک

قالب ماشین تزریق پلاستیک باید در ناحیه گیره در دسترس قرار گیرد. این معمولاً با فاصله میله اتصال روی دستگاه تزریق تعیین می شود که اتصال و حذف قالب را محدود می کند. برخی از ماشین ها دارای میله های اتصال جمع شونده برای کمک به تغییر قالب هستند. ضربه گیره موجود باید بتواند ارتفاع قالب یا عمق قالب و ضربه باز مورد نیاز برای بیرون راندن قطعه پلاستیکی را در خود جای دهد. برای پرتاب سقوط آزاد، نور روز بین صفحات باید بیشتر از ارتفاع قالب به اضافه دو برابر عمق قطعه ای باشد که باید پرتاب شود. لازم به ذکر است که اگر برای مثال، جزء توسط یک روبات حذف شود، این بعد باید به طور قابل توجهی بیشتر باشد تا امکان دسترسی برای سر حذف فراهم شود. همیشه عاقلانه است که فضای زیادی برای مانور برای انعطاف پذیری بعدی ماشین در نظر بگیرید.

واحد کلمپینگ دستگاه تزریق پلاستیک

واحد کلمپینگ یا گیره باید بتواند نیروی قفل کننده کافی را برای بسته نگه داشتن قالب در طول مرحله تزریق تامین کند، در غیر این صورت قالب جدا می شود و مواد مذاب روی خط شکاف قالب چشمک می زند. به عنوان یک راهنمای سرانگشتی، قطعات با بخش‌های دیوار نازک و عمق کشش عمیق تقریباً به 3-4 تن در هر اینچ مربع یا 0.5-0.6 تن در سانتی‌متر مربع نیاز دارند و قطعات با بخش‌های دیوار ضخیم و عمق کشش کم به تقریباً 2 تن در اینچ مربع نیاز دارند. یا 0.3 تن/cm2. برای محاسبه نیروی قفل مورد نیاز برای یک جزء خاص، این مقدار باید در سطح پیش بینی شده قطعه ضرب شود تا یک مقدار کلی بر حسب تن بدست آید. ناحیه پیش بینی شده یک جزء تنها به عنوان یک طرف قالب گیری، عمود بر واحد تزریق همانطور که در قالب جهت گیری شده است، در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال، یک محفظه جعبه ساده با بخش دیواری 3 میلی‌متری که سطح بالایی آن 120 سانتی‌متر مربع است، حداقل به 120 در 0.3 = 36 تن نیروی قفلی نیاز دارد.

واحد تزریق

واحد تزریق باید قادر به تامین وزن شات جزء (شامل سیستم اسپرو و رانر) باشد. وزن کل شات نباید از 90 درصد ظرفیت تزریق دستگاه تجاوز کند. ظرفیت تزریق معمولاً بر حسب گرم پلی استایرن در وزن مخصوص 1.03 گرم در سانتی متر در 3 ذکر می شود. اگر قرار است ماده دیگری پردازش شود، وزن شات واحد تزریق باید با استفاده از وزن مخصوص آن ماده خاص دوباره محاسبه شود.

از آنجایی که اندازه گیری یا بازیابی پیچ باید قبل از سپری شدن زمان خنک شدن و باز شدن قالب انجام شود، واحد تزریق (اندازه پیچ) باید اندازه ای داشته باشد تا این امکان رخ دهد. اگر بازیابی در دوره خنک کننده اتفاق نیفتد، زمان کلی چرخه بی جهت افزایش می یابد.

حداکثر دمای ممکن روی بشکه باید به اندازه ای باشد که بتواند نوع پلاستیک در حال پردازش را ذوب کند.

اگر قرار است مواد ساینده خاصی مانند پلی آمید پر شده با الیاف شیشه (نایلون) پردازش شوند، بشکه و پیچ باید به طور ویژه تحت درمان قرار گیرند. همچنین، هندسه پیچ باید برای پردازش مواد خاص درست باشد، اگرچه طرح‌هایی با هدف کلی برای تهیه طیف وسیعی از ترموپلاستیک‌های کالا در دسترس هستند.

کیفیت قالب گیری

قالب‌های ترموپلاستیک ممکن است دارای عیوب زیادی باشند که در نتیجه طراحی بد قالب است، با این حال، کنترل صحیح فرآیند قالب‌گیری تزریقی معمولاً نقش اصلی را در دستیابی به یک جزء با کیفیت خوب بازی می‌کند. عیوب اصلی کیفیت قطعه ممکن است به شرح زیر باشد.

خطوط جوش

خطوط جوش زمانی ایجاد می شوند که دو یا چند جبهه جریان مذاب خنک کننده در داخل قالب به هم برسند. این را می توان در قالب به عنوان یک ویژگی خط مو تشخیص داد و در جایی رخ می دهد که جریان مذاب در اطراف مانعی در ابزار، مانند یک پین باس تقسیم شده است، و دوباره در طرف دیگر به هم می پیوندد. خطوط جوش به صورت موضعی خواص مکانیکی مواد را در آن نقطه کاهش می‌دهند و باید مراقب بود که دریچه‌ها طوری قرار بگیرند که خطوط جوش به حداقل برسد. اگر آنها اجتناب ناپذیر هستند، باید در مناطقی قرار گیرند که کمترین تأثیر را دارند. بسته های نرم افزاری جریان مذاب در این زمینه برای قالب گیری های پیچیده کمک زیادی می کنند. تغییر شرایط فرآیند مانند افزایش دمای مذاب، دمای قالب یا سرعت تزریق ممکن است وضعیت را بهبود بخشد اما ممکن است مشکلات دیگری ایجاد کند.

انقباض

انقباض با سرد شدن ترموپلاستیک در قالب اتفاق می افتد. در سطح مولکولی، زنجیره های پلیمری در حال شل شدن (پس زدن) و تراز شدن خود با زنجیره های مجاور است. افزایش انقباض با پلاستیک های بسیار کریستالی (مانند پلی بوتیلن ترفتالات، PBT) به دلیل تشکیل ساختارهای کریستالی متراکم تر رخ می دهد. علائم سینک ممکن است در قسمت‌های پلاستیکی در مناطقی با سطح مقطع ضخیم‌تر مانند اتصالات بین دیواره جانبی و پایه که در آن پلاستیک کندتر خنک می‌شود، ایجاد شود. دماهای بالاتر قالب به پلاستیک اجازه می‌دهد که به دلیل افزایش انرژی مولکولی و متعاقب آن قابلیت پس زدن، منقبض‌تر شود. فشارهای بسته بندی بالاتر ممکن است جبران شود، زیرا انقباض را می توان با مذاب جدید (با فرض اینکه دروازه هنوز زنده است) برداشته شود.

اعوجاج و قالب گیری در تنش

اعوجاج و قالب‌گیری در تنش ممکن است در اجزای قالب‌گیری شده به دلیل جهت‌گیری زنجیره مولکولی رخ دهد. همانطور که پلیمر در امتداد کانال ها یا مقاطع کوچک قرار می گیرد، زنجیره های مولکولی هم تراز و کشیده می شوند. همانطور که پلیمر سرد می شود، مولکول ها سعی می کنند تا به حالت مارپیچ ترجیحی خود ریلکس شوند. از آنجایی که فرآیند خنک‌سازی به طور کلی سریع است، زنجیره‌های مولکولی گسترش یافته در حالت بدون پیچش منجمد می‌شوند. پس از قالب‌گیری، زنجیره‌های مولکولی همچنان سعی در پس زدن دارند و در نتیجه ممکن است جزء مخدوش شود، به‌ویژه در مورد پلیمرهای نیمه انعطاف‌پذیر مانند پلی اتیلن. با پلیمرهای سفت تر، اعوجاج ممکن است رخ ندهد، با این حال، تنش پسماند در پلاستیک منجر به کاهش خواص مهم مواد مانند استحکام ضربه می شود.

خرید دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه های تزریق پلاستیک بنا به نیاز مشتری می توانند از قابلیت های بسیار متنوعی برخوردار باشند. بر همین اساس توصیه می کنیم برای اخذ مشاوره فنی در خصوص خرید دستگاه تزریق پلاستیک و استعلام قیمت، بر روی لینک تماس با ما کلیک نموده و با کارشناسان فروش شرکت تماس حاصل نمایید.

برای مشاهده ویدیوی نحوه کارکرد و مکانیزم دستگاه تزریق پلاستیک روی لینک زیر کلیک کنید:

مشاهده ویدیوی نحوه عملکرد دستگاه تزریق پلاستیک

“شما عزیزان می توانید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک   (اینجکشن مولدینگ) و دستگاه های پلاستیک بادی  (اینجکشن بلومولدینگ) را در وبسایت ماشین های پلاستیک بادی پارس مشاهده فرمایید و جهت راهنمایی خرید دستگاه تزریق پلاستیک با ما در تماس باشید.”

The post دستگاه تزریق پلاستیک first appeared on پارس پلیمر.

پلی پروپیلن (PP)، که به عنوان پلی پروپن نیز شناخته می شود، یک پلیمر ترموپلاست است که در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. از طریق پلیمریزاسیون رشد زنجیره ای از مونومر پروپیلن تولید می شود.

پلی پروپیلن از گروه پلی اولفین ها بوده و تا حدی کریستالی و غیر قطبی است. خواص آن شبیه پلی اتیلن است، اما کمی سخت تر و مقاوم تر در برابر حرارت است. این ماده سفید رنگ و از نظر مکانیکی ناهموار است و مقاومت شیمیایی بالایی دارد.

Bio-PP همتای زیستی پلی پروپیلن (PP) است.

پلی پروپیلن دومین کالای پلاستیکی پر استفاده (پس از پلی اتیلن) است. در سال 2019، ارزش بازار جهانی پلی پروپیلن 126.03 میلیارد دلار بود. پیش بینی می شود تا سال 2022 درآمد از 145 میلیارد دلار فراتر رود. پیش بینی می شود فروش این مواد تا سال 2024 با نرخ 5.8 درصد در سال رشد کند.

مزایای پلاستیک پلی پروپیلن در تزریق پلاستیک

پلی پروپیلن یک پلیمر پلاستیکی است که به دلیل قوام سخت و در عین حال انعطاف پذیری خوب شناخته شده است و صنایع مختلف از جمله صنایع دارویی در سراسر جهان از آن برای تولید ظروف مختلف مانند بطری ها و جعبه های پلاستیکی استفاده می کنند. پلی پروپیلن در برابر خمش و خوردگی شیمیایی مقاومت بالایی دارد و برای اکثر انواع ظروف نگهداری پلاستیکی، ظروف آشپزخانه، بطری های آب و حتی سیستم های عایق و لوله کشی مفید است.

متخصصان در صنایع قطعات پلاستیکی با کیفیت بالا را با مواد پلاستیکی پلی پروپیلن تولید می کنند که دقیقاً مطابق با مشخصات خواسته شده طراحی شده است. ما بهترین قطعات پلاستیکی را برای صنعت شما طراحی، قالب‌گیری و مهندسی می‌کنیم و متخصصان پلاستیک در تاسیسات ما کیفیت و همچنین زمان چرخه سریع را برای تمام اجزای ترموپلاستیک پلی پروپیلن شما نوید می‌دهند.

خواص پلی پروپیلن (PP) در دمای اتاق

• فرمول شیمیایی C₃H₆)n)
• نقطه ذوب °130° C
• مقاومت کششی ~ 4700 psi
• سطح سختی (راکول) R92
• مدول خمشی ~6000 psi

کاربردهای پلی پروپیلن (PP)

• انواع ظروف پلاستیکی از جمله انواع بطری ها، گالن ها و سار لوازم خانگی پلاستیکی

چرا پلی پروپیلن یک انتخاب محبوب برای ظروف است؟

پلی پروپیلن به دلیل ماهیت با دوام و مقاومت در برابر خوردگی، یک انتخاب عالی برای ظروف است. تولید این نوع پلاستیک ارزان است و دارای انعطاف پذیری لازم برای طراحی ظروف پلاستیکی با هر اندازه است. سایر مزایای انتخاب پلی پروپیلن برای ظروف عبارتند از:

• عایق حرارت: قابلیت حفظ گرما را برای نگهداری گرم مواد غذایی دارد
• تحمل ضربه و فشار: می تواند ضربه و فشار را تحمل کند
• مقاومت در برابر رطوبت: 100% ضد آب است
• بطری های آب قابل بازیافت
• اجزای پزشکی
• صندلی پلاستیکی فضای باز
• اسباب بازی ها

مزایای استفاده از پلاستیک  پلی پروپیلن (PP)

همانطور که در بالا ذکر شد، پلی پروپیلن برای ساخت ظروف، بطری ها، جعبه های پلاستیکی و لوله کشی بسیار مفید است. برخی از رایج ترین مزایای استفاده از پلی پروپیلن در تولید محصولات عبارتند از:

ارزان – پلاستیک پلی پروپیلن معمولاً هزینه زیادی برای تولید ندارد

استحکام و پایداری متوسط ​​- یک پلاستیک قوی که در برابر سایش و پارگی مقاوم است

انعطاف ‌پذیری – می‌توان آن را به اشکال مختلف قالب‌گیری کرد و برای قالب‌گیری تزریقی پلاستیک مفید است

عایق حرارت – می تواند گرما را حفظ کند و برای نگهداری غذای گرم مفید باشد

مقاوم در برابر مواد شیمیایی – در تماس با مواد شیمیایی خاص تاب نمی‌خورد و یا متلاشی نمی‌شود

استحکام ضربه بالا – در اثر ضربه یا فشار زیاد نمی شکند

اصطکاک کم – پلی پروپیلن یک پلاستیک ایده آل برای کار با حرارت و اصطکاک بالا است

مقاومت در برابر رطوبت – کاملا ضد آب است

پلی پروپیلن یک پلاستیک بسیار قابل تنظیم است زیرا می تواند با مواد دیگر مانند لاستیک نیز ترکیب شود تا یک کوپلیمر قوی تر ایجاد شود. پلی پروپیلن همچنین یک پلاستیک عالی برای ساخت ظروف غذا است زیرا حاوی BPA که به نام بیسفنول A نیز شناخته می شود و یک ترکیب مصنوعی غیرایمن برای مصرف انسان است نمی باشد.

پارس پلیمر تولید کننده انواع محصولات پلاستیکی پت ، پلی اتیلن PE ، پلی پروپیلن PP و … با به روز ترین ماشین آلات تزریق پلاستیک و بادی تزریقی و کیفیت و قیمت بسیار عالی.

برای اخذ مشاوره و راهنمایی جهت خرید انواع محصولات پلاستیکی و راه اندازی خط تولید با ما در تماس باشید.

The post انواع محصولات پلاستیکی پلی پروپیلن (PP) first appeared on پارس پلیمر.

قطعات پلاستیکی چگونه ساخته می شوند؟

انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی برای پوشش طیف وسیعی از کاربردها، هندسه قطعات و انواع پلاستیک توسعه یافته است. برای هر طراح و مهندسی که در توسعه محصول کار می کند، آشنایی با گزینه های تولید امروزی و پیشرفت های جدیدی که نشان می دهد قطعات فردا چگونه ساخته خواهند شد، بسیار مهم است.

این مقاله یک نمای کلی از رایج ترین فرآیندهای تولید برای تولید قطعات پلاستیکی است و دستورالعمل هایی را ارائه می دهد تا به شما کمک کند بهترین گزینه را برای برنامه خود انتخاب کنید.

نحوه انتخاب از بین انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی

هنگام انتخاب فرآیند تولید برای محصول خود به عوامل زیر توجه کنید:

• فرم: آیا قطعات شما دارای ویژگی های ساختاری پیچیده یا مجبور به تحمل فشار هستند؟ بسته به هندسه یک طرح، گزینه های تولید ممکن است محدود باشد یا ممکن است به طراحی قابل توجهی برای بهینه سازی تولید (DFM) نیاز داشته باشد تا تولید آنها مقرون به صرفه باشد.
• نسبت حجم/هزینه: مجموع یا حجم سالانه قطعاتی که قصد تولید آن را دارید چقدر است؟ برخی از فرآیندهای تولید هزینه های بالایی برای ابزار و راه اندازی دارند، اما قطعاتی را تولید می کنند که بر اساس هر قطعه ارزان هستند. در مقابل، فرآیندهای تولید با حجم کم هزینه‌های راه‌اندازی پایینی دارند، اما به دلیل زمان‌های چرخه آهسته‌تر، اتوماسیون کمتر و کار دستی، هزینه هر قطعه ثابت می‌ماند یا زمانی که حجم افزایش می‌یابد به‌طور جزئی کاهش می‌یابد.
• زمان: چقدر سریع به قطعات یا کالاهای نهایی تولید شده نیاز دارید؟ برخی از فرآیندها اولین قطعات را در عرض 24 ساعت ایجاد می کنند، در حالی که ابزارسازی و راه اندازی برای برخی فرآیندهای تولید با حجم بالا ماه ها طول می کشد.
• جنس: محصول شما باید در برابر چه تنش ها و فشارهایی مقاومت کند؟ مواد بهینه برای یک کاربرد معین توسط تعدادی از عوامل تعیین می شود. هزینه باید با الزامات عملکردی و زیبایی شناسی متعادل شود. ویژگی‌های ایده‌آل را برای کاربرد خاص خود در نظر بگیرید و آن‌ها را با گزینه‌های موجود در یک فرآیند تولید معین مقایسه کنید.

انواع پلاستیک ها

پلاستیک ها در هزاران گونه با مواد شیمیایی پایه، مشتقات و افزودنی های مختلف وجود دارند که برای پوشش طیف گسترده ای از خواص عملکردی و زیبایی شناختی فرموله شده اند.

برای ساده کردن فرآیند یافتن بهترین مواد مناسب برای یک قطعه یا محصول خاص، ابتدا به دو نوع اصلی پلاستیک نگاه می کنیم: ترموپلاستیک ها و ترموست ها.

ترموپلاستیک ها

ترموپلاستیک ها رایج ترین نوع پلاستیک هستندکه در انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی کاربرد دارند. ویژگی اصلی که آنها را از گرماسخت ها متمایز می کند، توانایی آنها در طی چرخه های مذاب و انجماد متعدد بدون تخریب قابل توجه است. ترموپلاستیک ها معمولاً به صورت گلوله ها یا ورق های کوچک عرضه می شوند که حرارت داده شده و با استفاده از فرآیندهای مختلف تولید به شکل دلخواه در می آیند. این فرآیند کاملاً برگشت پذیر است، زیرا هیچ پیوند شیمیایی صورت نمی گیرد، که بازیافت یا ذوب و استفاده مجدد از ترموپلاستیک ها را امکان پذیر می کند.

انواع متداول مواد ترموپلاستیک:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی آمید (PA)
• پلی لاکتیک اسید (PLA)
• پلی کربنات (PC)
• کتون پلی اتر اتر (PEEK)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی وینیل کلراید (PVC)

پلاستیک های ترموست

بر خلاف ترموپلاستیک ها، در پلاستیک های ترموست (که به آنها ترموست نیز گفته می شود) پس از پخت در حالت جامد دائمی باقی می مانند. پلیمرهای موجود در مواد ترموست در طول فرآیند پخت که توسط گرما، نور یا تشعشع مناسب القا می شود، به هم متصل می شوند. این فرآیند پخت یک پیوند شیمیایی برگشت ناپذیر را تشکیل می دهد. پلاستیک های ترموست هنگام گرم شدن به جای ذوب شدن تجزیه می شوند و با سرد شدن اصلاح نمی شوند. بازیافت ترموست یا بازگرداندن مواد به مواد اولیه آن امکان پذیر نیست.

انواع متداول مواد ترموست:

• استر سیانات
• اپوکسی
• پلی استر
• پلی اورتان
• سیلیکون
• لاستیک ولکانیزه

انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی

• پرینت سه بعدی
• ماشینکاری CNC
• ریخته گری پلیمری
• قالب گیری چرخشی
• شکل دهی خلاء
• تزریق پلاستیک
• اکستروژن
• پلاستیک بادی

پرینت سه بعدی ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

پرینترهای سه بعدی با ساختن مواد لایه به لایه، قطعات سه بعدی را مستقیماً از مدل های CAD ایجاد می کنند تا زمانی که یک قسمت فیزیکی کامل تشکیل شود.

فرایند ساخت توسط پرینت سه بعدی

• تنظیم چاپ
• چاپ
• پردازش پس از چاپ

از آنجایی که چاپگرهای سه بعدی برای طراحی جدید نیازی به ابزار و حداقل زمان راه اندازی ندارند، هزینه تولید یک قطعه سفارشی در مقایسه با فرآیندهای تولید سنتی ناچیز است.

فرآیندهای پرینت سه بعدی نسبت به فرآیندهای تولیدی که برای تولید انبوه استفاده می شوند کندتر و فشرده تر هستند.

با بهبود فناوری‌های پرینت سه بعدی، هزینه هر قطعه همچنان کاهش می‌یابد و طیف وسیع‌تری ازتولیدات کم حجم تا متوسط را در بر می گیرد.

در حالی که اکثر فرآیندهای تولید پلاستیک به ماشین آلات صنعتی گران قیمت، امکانات اختصاصی و اپراتورهای ماهر نیاز دارند، چاپ سه بعدی به شرکت ها اجازه می دهد تا به راحتی قطعات پلاستیکی و نمونه های اولیه را ایجاد کنند.

سیستم‌های پرینت سه بعدی رومیزی یا رومیزی فشرده برای ایجاد قطعات پلاستیکی مقرون به صرفه هستند و به فضای بسیار کمی نیاز دارند و به مهارت خاصی نیاز ندارند و به مهندسان، طراحان و سازندگان حرفه‌ای این امکان را می‌دهند تا چرخه‌های تکرار و تولید را از روزها یا هفته‌ها تا چند ساعت سرعت بخشند.

ماشینکاری CNC ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

ماشین‌کاری CNC شامل آسیاب‌ها، ماشین‌های تراش و سایر فرآیندهای کنترل‌شده توسط کامپیوتر است. این فرآیندها با بلوک‌های جامد، میله‌های فلزی یا پلاستیکی شروع می‌شوند که با برداشتن مواد از طریق برش، سوراخ کردن  و سنگ‌زنی شکل می‌گیرند.

بر خلاف سایر انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی، ماشینکاری CNC یک فرآیند حذفی است که در آن مواد توسط یک ابزار متحرک و قسمت ثابت (فرزکاری) یا یک قطعه چرخان با یک ابزار ثابت (تراش) حذف می شود.

فرایند ساخت با دستگاه CNC

• راه‌اندازی کار
• ماشینکاری
• پس از پردازش

ماشینکاری برای کاربردهای قطعات پلاستیکی با حجم کم که نیاز به تلورانس های تنگ و هندسه هایی دارند که قالب گیری آنها دشوار است ایده آل است. کاربردهای معمولی شامل نمونه سازی و قطعات نهایی مانند قرقره ها، چرخ دنده ها و بوشینگ ها می باشد.

ماشین‌کاری CNC هزینه‌های راه‌اندازی کم تا متوسطی دارد و می‌تواند قطعات پلاستیکی با کیفیت بالا را با زمان‌های کوتاه از طیف وسیعی از مواد تولید کند.

فرآیندهای ماشینکاری محدودیت های هندسی بیشتری نسبت به چاپ سه بعدی دارند. با ماشینکاری، هزینه هر قطعه با پیچیدگی قطعه افزایش می یابد. آندرکات، گذرگاه‌ها و ویژگی‌های روی چند قسمت همگی به افزایش هزینه قطعه منجر می شوند.

مواد مورد استفاده در ماشین کاری CNC

اکثر پلاستیک های سخت را می توان ماشین کاری کرد، با کمی تفاوت در سختی. پلاستیک‌های ترموست نرم‌تر برای پشتیبانی از قطعات در حین ماشین‌کاری نیاز به ابزارهای تخصصی دارند همچنین پلاستیک‌های پر شده می‌توانند ساینده باشند و عمر ابزار برش را کاهش دهند.

برخی از پلاستیک هایی که معمولاً ماشین کاری CNC می شوند عبارتند از:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• نایلون پلی آمید (PA)
• پلی لاکتیک اسید (PLA)
• پلی کربنات (PC)
• کتون پلی اتر اتر (PEEK)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی وینیل کلراید (PVC)
• پلی کربنات (PC)
• پلی استایرن (PS)
• پلی اکسی متیلن (POM)

ریخته گری پلیمری ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

در ریخته‌گری پلیمری، یک رزین مایع یا لاستیک واکنش‌پذیر، قالب را پر می‌کند که واکنش شیمیایی می‌دهد و جامد می‌شود. پلیمرهای معمولی برای ریخته گری عبارتند از پلی اورتان، اپوکسی، سیلیکون و اکریلیک.

فرایند ساخت توسط ریخته گری پلیمری

• آماده سازی قالب
• ریخته گری
• پخت
• قالب زدایی
• پیرایش

قالب های انعطاف پذیر ساخته شده از لاستیک لاتکس یا لاستیک سیلیکونی ولکانیزه شده در دمای اتاق (RTV) در مقایسه با ابزار سخت ارزان هستند، اما می توانند تنها تعداد محدودی (حدود 25 تا 100) ریخته گری را به عنوان واکنش شیمیایی یورتان ها، اپوکسی ها، پلی استر و … تولید کنند. اکریلیک سطوح قالب را تخریب می کند.

قالب های سیلیکونی RTV می توانند حتی کوچکترین جزئیات را بازتولید کنند و قطعات ریخته گری با کیفیت بالا را تولید کنند. پرینت سه بعدی استریولیتوگرافی روشی متداول برای ایجاد مسترینگ برای قالب ها به طور مستقیم از طرح های CAD است که بخشی از آن به دلیل وضوح بالا و توانایی مشابه آن در تولید ویژگی های خوب است.

ریخته‌گری پلیمری نسبتاً ارزان است و سرمایه‌گذاری اولیه کمی نیاز دارد، اما پلیمرهای ترموست برای ریخته‌گری معمولاً گران‌تر از همتایان ترموپلاستیک خود هستند و قالب‌گیری قطعات ریخته‌گری کار فشرده‌ای است. هر قطعه ریخته گری به مقداری کار عملی برای پس پردازش نیاز دارد که هزینه نهایی هر قطعه را در مقایسه با روش های تولید خودکار مانند قالب گیری تزریقی بالا می برد.

ریخته گری پلیمری معمولاً برای نمونه سازی، تولید کوتاه مدت و همچنین کاربردهای دندانپزشکی و جواهرات خاص استفاده می شود.

مواد مورد استفاده در ریخته گری پلیمر

• پلی اورتان
• اپوکسی
• پلی اتر
• پلی استرها
• اکریلیک
• سیلیکون

قالب گیری چرخشی ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

قالب گیری چرخشی (روتومولدینگ) فرآیندی است که شامل گرم کردن یک قالب توخالی پر از ترموپلاستیک پودر شده و چرخاندن حول دو محور برای تولید اجسام توخالی عمدتاً بزرگ است. فرآیندهایی برای قالب‌گیری روتومور پلاستیک‌های گرماسخت نیز در دسترس هستند، هرچند کمتر رایج هستند.

فرایند ساخت با قالب گیری چرخشی

• شارژ: پودر پلاستیک در حفره قالب بارگذاری می شود و سپس قسمت های باقی مانده قالب نصب می شود و حفره برای گرم شدن بسته می شود.
• گرم کردن: قالب تا زمانی که پودر پلاستیک ذوب شود و به دیواره های قالب بچسبد گرم می شود، در حالی که قالب در امتداد دو محور عمود بر هم می چرخد ​​تا از یک پوشش پلاستیکی یکنواخت اطمینان حاصل شود.
• خنک‌سازی: قالب به آرامی خنک می‌شود در حالی که قالب در حال حرکت است تا اطمینان حاصل شود که پوست قطعه قبل از انجماد کامل، افتادگی یا فروریختگی ندارد.
• برداشتن قطعه: قسمت از قالب جدا می شود، هر گونه فلاش از بین می رود.

قالب‌گیری چرخشی نسبت به انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی به ابزار ارزان‌تری نیاز دارد، زیرا در این فرآیند از نیروی گریز از مرکز، نه فشار، برای پر کردن قالب استفاده می‌شود. قالب ها را می توان با هزینه کمتر و بسیار سریعتر از ابزارسازی برای سایر فرآیندهای قالب گیری ماشینکاری CNC، ریخته گری، یا از اپوکسی یا آلومینیوم ، به ویژه برای قطعات بزرگ ساخت.

روتومولدینگ قطعاتی با ضخامت دیواره تقریباً یکنواخت ایجاد می کند. هنگامی که ابزار و فرآیند راه اندازی شد، هزینه هر قطعه نسبت به اندازه قطعه بسیار کم است. همچنین می توان قطعات از پیش آماده شده مانند رزوه های فلزی، لوله های داخلی و سازه ها را به قالب اضافه کرد.

این عوامل، قالب‌گیری چرخشی را برای تولید کوتاه‌مدت یا به‌عنوان جایگزینی برای قالب‌گیری دمشی برای حجم‌های کمتر ایده‌آل می‌سازد. محصولات معمولی قالب گیری روتوم شامل مخازن، شناورها، ظروف بزرگ، اسباب بازی ها، کلاه ایمنی و بدنه قایق رانی هستند.

روتومولدینگ محدودیت‌های طراحی دارد و محصولات نهایی دارای تحمل‌های ضعیف‌تر هستند. از آنجایی که کل قالب باید گرم و سرد شود، این فرآیند همچنین دارای چرخه طولانی است و کاملاً کار فشرده است و کارایی آن را برای کاربردهای با حجم بالاتر محدود می کند.

مواد مورد استفاده در قالب گیری چرخشی

رایج ترین ماده برای قالب گیری چرخشی پلی اتیلن (PE) است که در 80 درصد کاربردها استفاده می شود، عمدتاً به این دلیل که پلی اتیلن را می توان به راحتی در دمای اتاق به پودر تبدیل کرد.

سایر پلاستیک های روتومولد معمولی عبارتند از:

• پلی اتیلن
• پلی پروپیلن
• کلرید پلی وینیل
• نایلون
• پلی کربنات

قالب گیری با خلاء

شکل دهی خلاء یک روش تولیدی است که در آن پلاستیک گرم می شود و معمولاً با استفاده از قالب شکل می گیرد. ماشین‌های شکل‌دهنده خلاء از نظر اندازه و پیچیدگی متفاوت هستند، از دستگاه‌های رومیزی ارزان‌قیمت گرفته تا ماشین‌های صنعتی خودکار. مراحل زیر فرآیند معمولی برای شکل دهی خلاء صنعتی را شرح می دهد.

فرایند ساخت قالب گیری با استفاده از خلاء

• بستن: یک ورق پلاستیکی در یک قاب بسته می شود.
• گرمایش: ورق و قاب به عناصر گرمایشی نزدیک می شوند که پلاستیک را نرم و انعطاف پذیر می کند.
• مکش: قاب پایین می‌آید و پلاستیک روی قالب کشیده می‌شود، در حالی که خلاء فعال می‌شود تا تمام هوا را از بین پلاستیک و قالب خارج کند و به این ترتیب جسم تشکیل شود.
• خنک شدن و رهاسازی: پس از اینکه قطعه روی قالب شکل گرفت، باید قبل از برداشتن به آن زمان داد تا خنک شود. گاهی اوقات از سیستم خنک کننده مانند فن ها و مه پاش برای کاهش زمان چرخه استفاده می شود.
• پیرایش: پس از آزاد شدن قطعه، مواد اضافی یا با دست یا با دستگاه CNC بریده می شود.

هزینه‌های ابزار برای شکل‌دهی خلاء در مقایسه با انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی، به دلیل نیروها و فشارهای کم، پایین است. قالب ها از چوب، گچ یا رزین چاپ سه بعدی برای دوره های کوتاه تولید و قطعات سفارشی ساخته می شوند. برای حجم تولید بالا، تولیدکنندگان از ابزار فلزی بادوام تری استفاده می کنند.

با توجه به مقیاس وسیع ماشین آلات ترموفرمینگ و شکل دهی خلاء و امکانات اتوماسیون در سطح بالا، ترموفرمینگ برای هر کاربرد از محصولات سفارشی یا نمونه های اولیه گرفته تا تولید انبوه ایده آل است. با این حال، این فرآیند فقط فرم های محدودی را ارائه می دهد و فقط می تواند برای ساخت قطعات با دیواره های نسبتا نازک و هندسه های ساده استفاده شود.

معمولاً قطعات وکیوم‌شده شامل بسته‌بندی محصول، سینی‌های دوش، روکش درب خودرو، بدنه قایق و محصولات سفارشی است.

مواد مورد استفاده در قالب گیری با خلاء

بیشتر ترموپلاستیک‌ها را می‌توان برای شکل‌دهی گرما استفاده کرد که انعطاف‌پذیری را در انتخاب مواد ارائه می‌دهد.

پلاستیک هایی که معمولا برای شکل دهی حرارتی استفاده می شوند عبارتند از:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی اتیلن ترفتالات گلیکول (PETG)
• پلی استایرن (PS)
• پلی کربنات (PC)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی وینیل کلراید (PVC)

تزریق پلاستیک یا اینجکشن مولدینگ ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

تزریق پلاستیک قالب‌گیری تزریقی (IM) با تزریق پلاستیک مذاب به قالب کار می‌کند. این صنعت پرکاربردترین فرآیند برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی است.

فرایند ساخت با دستگاه تزریق پلاستیک

• راه اندازی قالب: اگر قطعه دارای درج است، این قطعات به صورت دستی یا رباتیک اضافه می شوند. قالب توسط پرس هیدرولیک بسته می شود.
• اکستروژن پلاستیک: گلوله های پلاستیکی کوچک ذوب شده و از طریق یک محفظه گرم شده توسط یک پیچ اکسترود می شوند.
• قالب گیری: پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق می شود.
• خنک‌سازی و رهاسازی: قسمت در قالب خنک می‌شود تا زمانی که به اندازه‌ای جامد شود که به صورت مکانیکی یا هوای فشرده خارج شود.
• پردازش: اسپروها، رانرها و هر گونه فلاش (در صورت وجود) از قطعه حذف می شود، اغلب این کار به صورت خودکار به عنوان بخشی از دهانه قالب انجام می گیرد.

قالب‌های دستگاه تزریق بسیار پیچیده هستند و برای تولید قطعات با کیفیت باید با دقت بالا ساخته شوند. به دلیل دما و فشار بالا، این قالب ها از فلزاتی مانند فولاد سخت ماشین کاری می شوند. قالب‌های آلومینیومی نرم‌تر ارزان‌تر هستند، اما سریع‌تر سایش می‌شوند، بنابراین معمولاً برای دوره‌های تولید کوتاه تر استفاده می‌شوند.

از دستگاه تزریق می‌توان برای تولید قطعات بسیار پیچیده استفاده کرد، اما هندسه‌های خاص هزینه را به میزان قابل توجهی افزایش می‌دهند. پیروی از دستورالعمل‌های طراحی برای ساخت (DFM) به مدیریت هزینه‌های ابزار کمک می‌کند. ساخت قالب‌های جدید برای دستگاه تزریق ممکن است ماه‌ها طول بکشد و هزینه‌های آنها می‌تواند هفت یا هشت رقمی باشد.

علیرغم هزینه های اولیه بالا قالب گیری تزریقی برای کاربردهای با حجم بالا با سایر روش ها قابل مقایسه نیست. پس از راه اندازی ابزار، زمان چرخه تنها چند ثانیه طول می کشد، و میلیون ها قطعه با کیفیت بالا را می توان با کسری از هزینه تمام فرآیندهای تولید دیگر تولید کرد.

مواد مورد استفاده در دستگاه تزریق پلاستیک

قالب گیری تزریقی را می توان تقریباً با هر نوع ترموپلاستیک انجام داد. روش مشابهی از قالب گیری تزریقی واکنش شناخته شده (RIM) برای تولید قطعات از پلاستیک های ترموست استفاده می شود.

پلاستیک هایی که معمولا در دستگاه تزریق استفاده می شوند عبارتند از:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی آمید (PA)
• پلی اتیلن ترفتالات گلیکول (PETG)
• پلی استایرن (PS)
• پلی کربنات (PC)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی وینیل کلراید (PVC)

قالب گیری با دستگاه اکستروژن ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

قالب گیری اکستروژن با فشار دادن پلاستیک از طریق قالب کار می کند. شکل قالب مقطعی از قسمت نهایی است.

فرایند ساخت با دستگاه اکستروژن

• اکستروژن پلاستیک: پلاستیک گرم می شود و توسط اسپرو از یک محفظه گرم شده عبور می کند.
• قالب گیری: پلاستیک از طریق قالبی عبور می کند که شکل نهایی قطعه را ایجاد می کند.
• خنک کننده: پلاستیک اکسترود شده خنک می شود.
• برش یا قرقره: شکل ممتد قرقره شده یا به طول بریده می شود.

ماشین‌های اکستروژن در مقایسه با ماشین‌های صنعتی دیگر مانند CNC یا قالب‌گیری تزریقی نسبتاً ارزان هستند، زیرا پیچیدگی کمتری دارند و به چنین سطوح بالایی از دقت ماشین نیاز ندارند. به دلیل شکل های ساده، قالب ها نیز ارزان تر هستند، با هزینه های ابزار که کسری از هزینه قالب ها برای قالب گیری تزریقی است.

درست مانند قالب گیری تزریقی، قالب گیری اکستروژن یک فرآیند تقریباً پیوسته است که باعث می شود قیمت قطعات اکسترود شده بسیار پایین باشد.

فرم ها و اشکالی که می توان با اکستروژن تولید کرد به محصولاتی محدود می شود که دارای پروفایل های پیوسته هستند، مانند مقاطع T، مقاطع I، مقاطع L، مقاطع U و مقاطع مربع یا دایره ای. کاربردهای معمولی عبارتند از لوله ها، شیلنگ ها، نی ها و قالب های قاب پنجره.

مواد مورد استفاده در دستگاه اکستروژن

تقریباً هر نوع ترموپلاستیک اکسترود شده از جمله:

• اکریلیک (PMMA)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)
• پلی آمید (PA)
• پلی اتیلن ترفتالات گلیکول (PETG)
• پلی استایرن (PS)
• پلی کربنات (PC)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی اتیلن (PE)
• پلی وینیل کلراید (PVC)

تولید پلاستیک با دستگاه پلاستیک بادی ( انواع روش های تولید محصولات پلاستیکی )

پلاستیک بادی یا قالب گیری بادی یک تکنیک تولیدی است که برای ایجاد قطعات پلاستیکی توخالی با باد کردن یک لوله پلاستیکی گرم شده در داخل قالب استفاده می شود تا به شکل دلخواه درآید.

فرایند ساخت پلاستیک بادی

• راه اندازی قالب: گلوله های پلاستیکی کوچک ذوب شده و به یک لوله توخالی به نام پاریزون یا پریفرم تبدیل می شوند (بسته به نوع فرعی قالب گیری بادی).
• قالب گیری: پاریزون در قالب گیره می شود و با هوای تحت فشار باد می شود تا جایی که شکل داخل قالب را به خود بگیرد.
• خنک شدن و رهاسازی: قطعه در قالب خنک می شود تا به اندازه ای جامد شود که خارج شود.
• قالب گیری بادی در فشار بسیار کمتری نسبت به قالب گیری تزریقی عمل می کند که به کاهش هزینه تجهیزات کمک می کند. درست مانند قالب‌گیری تزریقی و اکستروژن، قالب‌گیری بادی یک فرآیند پیوسته است که می‌تواند کاملاً خودکار باشد و منجر به نرخ‌های تولید بالا و هزینه‌های واحد پایین شود.

صنعت پلاستیک بادی رایج ترین فرآیند برای ایجاد محصولات پلاستیکی توخالی در مقیاس بزرگ است. کاربردهای معمولی عبارتند از بطری، اسباب بازی، قطعات خودرو، قطعات صنعتی و بسته بندی.

مواد مورد استفاده در صنعت پلاستیک بادی

قالب گیری بادی را می توان با انواع مواد ترموپلاستیک انجام داد که رایج ترین نمونه ها عبارتند از:

• پلی اتیلن ترفتالات (PET)
• پلی پروپیلن (PP)
• پلی وینیل کلراید (PVC)
• پلی استایرن (PS)
• پلی کربنات (PC)
• اکریلونیتریل بوتادین استایرن (ABS)

“شما می توانید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک (اینجکشن مولدینگ) و دستگاه های پلاستیک بادی (اینجکشن بلومولدینگ) را در وبسایت ماشین های پلاستیک بادی پارس  مشاهده فرمایید و جهت راهنمایی خرید و ثبت سفارش با ما در تماس باشید.”

The post ساخت قطعات و محصولات پلاستیکی first appeared on پارس پلیمر.