دستگاه تزریق پلاستیک عمودی چیست؟

دستگاه تزریق عمودی به اختصار دستگاه عمود تزریق جزئی از تجهیزات قالب گیری پیشرو است که از قالب های قالب گیری پلاستیکی برای ساختن مواد ترموپلاستیک به اشکال مختلف محصولات پلاستیکی استفاده می کند

دستگاه تزریق پلاستیک عمودی معمولاً از یک سیستم تزریق، یک سیستم گیره، یک سیستم انتقال هیدرولیک، یک سیستم کنترل الکتریکی، یک سیستم روانکاری، سیستم گرمایش و سرمایش و یک سیستم نظارت بر ایمنی تشکیل شده است.

مشخصات دستگاه تزریق عمودی

1. گیره عمودی ، تزریق افقی، قالب از سه طرف باز است و عملیات راحت تر و ایمن تر صورت می گیرد.
2.  فشار تزریق قابل توجه است که توسط یک موتور هیدرولیک گشتاور کنترل می شود. گشتاور مارپیچ کافی است، حجم پلاستیک سازی زیاد است و یک شیر پروپرشنال فشار سیستم را کنترل می کند.
3. خروجی فشار چند مرحله ای، واکنش به فشار حساس و دقیق.
4. برای بهبود راندمان تولید می توان سیستم های تک، دو کشویی و صفحه گردان را نصب کرد.

ویژگی های دستگاه تزریق عمودی

1. دستگاه تزریق و دستگاه تنظیم بر روی یک خط مرکزی عمودی قرار دارند و قالب در جهت بالا و پایین باز و بسته می شود.
2. مناسب برای قالب گیری اینسرت (تزریق درونی). از آنجایی که صفحه قالب در بالا قرار دارد، قرار دادن قطعه در آن آسان است. با استفاده از مدل با شابلون پایینی ثابت و شابلون قابل حمل بالایی و ترکیب دستگاه نوار نقاله و منیپلاتور می توان قالب گیری اینسرت کاملا اتوماتیک را به صورت روان انجام داد.
3. وزن قالب توسط شابلون عمودی برای باز و بسته شدن نیمه بالا و پایین پشتیبانی می شود.
4. فرورفتگی هر قسمت پلاستیکی را می توان با یک دستکاری ساده خارج کرد که به قالب گیری کامل کمک می کند.

سه اصل مهم دستگاه تزریق پلاستیک عمودی چیست؟

•  سیستم تزریق

سیستم تزریق سه عملکرد اصلی دارد: گرم کردن، ذوب کردن و پلاستیکی کردن و رسیدن به حالت سیال. مورد دیگر قرار دادن مقدار کمی مذاب در فرورفتگی تحت فشار و سرعت معین است. سوم پایان دادن به تزریق است. پس از آن، فشار روی مذاب در فرورفتگی قالب حفظ می شود و قالب با اتصالات پر می شود.

• سیستم تنظیم قالب

سیستم تنظیم قالب سه عملکرد اصلی دارد، یکی مقدار باز شدن و میزان باز شوندگی صفحات را تنظیم کند. وظیفه دیگر، اطمینان از نیروی گیره کافی در طول تزریق و نگه داشتن فشار برای کمک به تکمیل شدن قسمت پلاستیکی است. سوم این است که از قالب گیری درست قسمت پلاستیکی مطمئن شوید.

• سیستم کنترل

سیستم کنترل مغز دستگاه تزریق عمودی است. تداخل رنگ دستگاه قالب گیری تزریق را کنترل می کند. برنامه ایجاد شده سیستم کنترل را قادر می سازد تا زمان، موقعیت، فشار، سرعت و سایر پارامترها را به طور موثر کنترل و سازگار کند. پنج عنصر اولیه یک ماشین قالب گیری تزریقی دما، سرعت، زمان، فشار و حجم (مونتاژ) است.

مزایای دستگاه تزریق عمودی

آسان برای دستیابی به قالب گیری اینسرت. از آنجا که سطح قالب رو به بالا است، قرار دادن اینسرت آسان است. اگر صفحه پایین ثابت باشد و صفحه بالایی متحرک باشد، می تواند به راحتی قالب گیری درج کاملاً خودکار را انجام دهد.

وزن قالب توسط قالب افقی برای باز و بسته شدن بالا و پایین پشتیبانی می شود و این پدیده که قالب باز و بسته نمی شود مشابه دستگاه افقی به دلیل گرانش قالب رخ نمی دهد. حفظ دقت ماشین آلات و قالب ها برای دوام مفید است.

به طور کلی، دستگاه گیره باز است و به راحتی می توان دستگاه های اتوماسیون مختلف را پیکربندی کرد که برای قالب گیری خودکار محصولات پیچیده و ظریف مناسب است. دستگاه انتقال تسمه به راحتی از وسط قالب نصب می شود که برای تولید قالب گیری خودکار مناسب است.

مراحل تزریق دستگاه تزریق پلاستیک عمودی چیست؟

از مزایای روش قالب‌گیری می‌توان به سرعت تولید سریع، راندمان بالا، عملکرد خودکار، تنوع زیاد الگوها، اشکال از ساده به پیچیده، اندازه‌های بزرگ تا کوچک، اندازه دقیق محصول، جایگزینی آسان محصولات و قابل ساخت اشاره کرد. برای قطعات با اشکال پیچیده، قالب گیری تزریقی برای تولید انبوه و شرایط پیچیده مناسب است.

اولین مورد، فرآیند بستن قالب دستگاه قالب گیری تزریق عمودی است. روغن تحت فشار در سیلندر گیره مکانیزم گیره را برای حرکت هل می دهد و قالب متحرک برای بستن قالب حرکت می کند.

مرحله دوم تزریق است. پس از اینکه نیروی گیره در طی فرآیند تزریق، قالب را قفل کرد، دستگاه تزریق وارد شرایط کاری می شود تا نازل و قالب با هم هماهنگ شوند.

مرحله سوم فرآیند نگهداری فشار: پس از پر کردن حفره قالب با مذاب، پیچ همچنان فشار خاصی را روی مذاب حفظ می کند تا از برگشت مذاب در قالب جلوگیری کند.

مرحله چهارم فرآیند خنک سازی و پیش پلاستیک سازی دستگاه تزریق پلاستیک عمودی است. پس از آب بندی درب، فرآیند نگهداری فشار را لغو کنید. این محصول به طور طبیعی خنک می شود و در قالب شکل می گیرد. به طور همزمان، دستگاه قالب‌گیری تزریقی موتور روغن پیش ‌پلاستیک ‌کننده را برای چرخاندن مارپیچ به حرکت در می‌آورد. پلاستیک دانه ای برای پلاستیک سازی به جلو منتقل می شود.

مرحله پنجم، فرآیند خروج محصول از دستگاه تزریق، باز کردن قالب و خروج محصولات پلاستیکی است. پس از انجام اندازه گیری پلاستیک سازی، برای جلوگیری از تشکیل مواد سرد نازل در اثر تماس طولانی مدت با قالب سخت، معمولاً لازم است که نازل را از قالب خارج کنید.

خرید دستگاه تزریق پلاستیک عمودی

از دستگاه های تزریق پلاستیک عمودی برای تولید محصولات مختلف پلاستیکی چه با شکل های ساده و چه پیچیده استفاده می شود. از پر کاربردترین محصولات می توان به تولید حباب لامپ ، تولید دو شاخه های برق ، انواع usb ها و فیش های پلاستیکی اشاره کرد.

برای خرید دستگاه تزریق عمودی و سایر دستگاه های تزریق پلاستیک مناسب برای فعالیت خود می توانید از مشاوره کارشناسان ما بهره مند شوید. لطفا از طریق راه های تماس با ما در ارتباط باشید.

The post دستگاه تزریق عمودی first appeared on پارس پلیمر.

مزایای ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی

1.بهره وری بالاتر به لطف زمان چرخه کوتاه تر. دمای اکستروژن کمتر به قالب اجازه می دهد تا درب را سریعتر خنک کند.

2.صرفه جویی در انرژی به دلیل دمای اکستروژن پایین تر. با انرژی کمتری که برای گرم کردن پلاستیک لازم است، انرژی کمتری هم برای خنک کردن آن نیاز است.

3.محصولی با خواص مکانیکی بهتر. از آنجایی که پلاستیک سازی در دماهای پایین و بدون هات رانر اتفاق می افتد، ماده اولیه ویژگی های خود را حفظ می کند و عملکرد محصول بهبود می یابد.

4.وزن و اندازه ثابت محصول یکی از ویژگی های بارز این فناوری است که از بهترین نتایج قالب گیری تزریقی نیز فراتر می رود. خروجی محصول خنک‌تر از قالب به معنای انقباض کمتر و در نتیجه تغییر اندازه کمتر است.

5.تعمیر و نگهداری سریع و آسان به لطف قالب های مستقل. قالب ها به سرعت و به صورت جداگانه تعویض می شوند. تعمیر و نگهداری در جایگاه در حالی که دستگاه در حال کار است انجام می شود.

6.تغییر رنگ سریع و اقتصادی سادگی واحد پلاستیک سازی و عدم وجود هات رانر ، تغییر رنگ را سرعت می بخشد و به طور قابل توجهی اتلاف مواد اولیه را در حین و بعد از تغییر رنگ کاهش می دهد.

ماشین تزریق درب بطری روتاری یا چرخشی

پرس های چرخشی هیدرولیک به طور ویژه برای تولید محصولات ترموپلاستیک با استفاده از فشرده سازی طراحی شده اند.

یک چرخه کار مداوم انجام می شود که در طی آن مواد پلاستیکی توسط یک واحد پلاستیک سازی تغذیه می شود، به گلوله هایی با اندازه مناسب بریده می شود و سپس داخل حفره ها قرار می گیرد.

ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی در حال حاضر یک فناوری شناخته شده در سراسر جهان است. بیش از 45 درصد از درب های پلاستیکی نوشیدنی با استفاده از ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی تولید می شوند.

ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی در مقایسه با دستگاه تزریق درب بطری سنتی،  نوآوری نسل دوم پردازش درب های پلاستیکی است. انواع درب های بطری آب معدنی و آلاسکا را با راندمان و کیفیت بالا از مواد رزین PP، PE، PPR و غیره تولید می کند. این نوع ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی کاملاً اتوماتیک به دلیل مزایای خروجی بالا، مصرف کم و هزینه صرفه جویی در کار بسیار محبوب است.

مشخصات و ویژگی های ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی

ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی  کاملاً توسط کامپیوتر PLC کنترل می شود و دارای پایداری و دوام عالی است. کلاهک های ساخته شده توسط این دستگاه دارای ظاهری زیبا، بدون نقطه تزریق و انطباق اندازه هستند، در مقایسه با دستگاه تزریق سنتی مشابه، خروجی می تواند تا 3 برابر افزایش یابد و با تولید محیطی و بدون ضایعات هات رانر، استفاده از مواد اولیه را کاهش داده است. در همین حال، این دستگاه صرفه جویی زیادی در هزینه نیروی کار، کاهش استفاده از محیط و در نهایت صرفه جویی در انرژی، بر اساس نیازهای سفارشی انجام می دهد.

آیا HDPE قابل قالب گیری فشرده است؟

بله، ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی می تواند از موادی مانند PE، HDPE، LDPE، PP، PPR و غیره استفاده کند.

مزایای ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی  نسبت به قالب گیری تزریقی سنتی چیست؟

دقت بالا، متریال با کیفیت، عمر طولانی، عملیات آسان و عملکرد هزینه بالا.

ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی نسبت به دستگاه قالب گیری تزریقی سنتی راندمان بهتر و هزینه تولید کمتری دارد.

درپوش ها و درب های پلاستیکی نهایی ساخته شده توسط ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی فاقد لکه های پلاستیکی بوده و ظاهر زیبایی دارند.

در طولانی مدت، هزینه استفاده از دستگاه بسیار کمتر از دستگاه قالب گیری تزریقی سنتی است.

کاربردهای ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی

درب آلاسکا، درب بطری آب معدنی ، 30/25،29/25، درب های CSD، درب بطری نوشیدنی های گازدار، درب 18/81، درب 18/10، درب بطری آب میوه، درب بطری های دارویی و غیره.

خرید دستگاه تزریق درب بطری پلاستیکی روتاری

دستگاه تزریق روتاری یا چرخشی برای تولید انواع درب بطری های پلاستیکی در سایزهای مختلف کاربرد دارد. این دستگاه توانایی تولید درب بطری در تیراژ بالا به صورت تمام اتوماتیک را دارا می باشد.

شرکت های تولید آب معدنی و صنایع غذایی که نیاز به تولید در تیراژ بالای درب بطری دارند می توانند برای اخذ مشاوره و راهنمایی در خصوص خرید انواع ماشین های تزریق درب بطری با ما کارشناسان ما در تماس باشند.

The post ماشین تزریق درب بطری روتاری چرخشی first appeared on پارس پلیمر.

نحوه کار دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب 

لیبل ‌گذاری درون قالب (IML) ابتدا برای دستگاه پلاستیک بادی طراحی شد، اگرچه پیشرفت‌هایی با استفاده از  دستگاه قالب‌گیری تزریقی یا ترموفرمینگ با سیستم‌های تغذیه‌شده انجام شد، کارایی فرآیند لیبل گذاری را افزایش داده است. مفهوم اصلی شامل پوشاندن پشت لیبل با یک لایه حرارتی و به دنبال آن یک ماده زیرلایه است که جوهر مقاوم در برابر حرارت روی آن اعمال می شود. سپس یک پوشش مقاوم در برابر حرارت از لاک اعمال می شود. این فرآیند نیاز به عملیات حرارتی بطری ها را قبل از لیبل زدن به منظور دستیابی به چسبندگی کافی از بین می برد. در ابتدا، کاغذ به عنوان بستر برچسبی که چسب واکنشگر حرارتی روی آن اعمال می شد، استفاده می شد. در زمان های اخیر، بسترهای پلی اولفین مانند پلیارت از کاغذهای مصنوعی Arjobex استفاده شده است. که این مزیت را ایجاد می کند که ضایعات بطری های پلی اتیلن و پلی پروپیلن تولید شده در فرآیند قالب گیری را می توان بدون نیاز به حذف لیبل قبل از بازیافت، بازیافت کرد.

دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب

تکنیک های مختلفی برای انجام فرآیند لیبل گذاری در قالب وجود دارد. می توان از خلاء و هوای فشرده برای کنترل لیبل ها استفاده کرد، همچنین می توان از الکتریسیته ساکن استفاده کرد. الکترودهای شارژ الکترواستاتیک یک برچسب را در حین انتقال به دستگاه تزریق IML شارژ می‌کنند، به طوری که وقتی برچسب روی ابزار قرار می‌گیرد و توسط ربات لیبل‌زن آزاد می‌شود، خود را روی ابزار می‌پیچد. اکثر سیستم‌های روبات برای قرار دادن برچسب‌ها برای ماشین‌های تزریق پلاستیک خاص مورد نیاز نیستند و می‌توانند با پرس‌های به‌روز استفاده شوند.

لیبل ها ممکن است کاغذ یا ماده ای مشابه محصول قالب گیری شده باشند. معمولاً از پلی پروپیلن یا پلی استایرن به عنوان ماده برچسب استفاده می شود که ضخامت آن بین 15 تا 40 میکرومتر است. در برخی از کشورهای آسیایی مانند (تایوان)، (لائوس)، (کامبوج)، (میانمار) و (تایلند)، IML متفاوت از غربی ها نامیده می شود. در گروه بزرگ صنعت پلاستیک GIFFINDEX (تایلند)، IML با اندازه 20 میکرون از سال 1998 تاکنون (Foil In Mold) نامیده می شود که باعث شده اکثر فعالان تجاری آسیایی آن را (Foil In Mold) بنامند. (لیبل) یا (فیلم)، بنابراین اپراتورهای صنعت IML در منطقه باید نام های دیگر را بیشتر بیاموزند. از مواد لیبل حفره دار نیز استفاده می شود. این یک ماده ساندویچی است که دارای یک لایه اسفنجی است که بین دو لایه جامد بسیار نازک متصل شده است. مزیت فیلم حفره دار انطباق بهتر با منحنی های شعاع کوچک روی یک محصول است. از فیلم چند لایه می توان برای تزئین محصولات استفاده کرد که مقاومت بالایی در برابر سایش ایجاد می کند. این نوع فیلم دارای سطح چاپی است که توسط لایه دوم فیلم با ضخامت 30 یا 40 میکرومتر محافظت می شود. محصولاتی که از این نوع برچسب استفاده می کنند ممکن است شامل ظروف خانگی، ظروف بسته بندی صنایع غذایی و یا اجزای داخلی خودرو باشند.

لیبل زدن در قالب روشی محبوب برای تزئین قطعات قالب‌گیری تزریقی برای لوازم الکترونیکی مصرفی و درب بطری‌های پلاستیکی است. سازندگان رایانه های نوت بوک و تلفن های همراه از فناوری IML برای مقاومت در برابر سایش بیشتر از رنگ آمیزی اسپری یا چاپ با پد استفاده می کنند. IML می تواند گزینه های تزئینی بیشتری نسبت به روش های دیگر ارائه دهد. گرافیک های چاپی چند رنگ و چاپ لیتوگرافی افست برای تولید محصولات با گرافیک با کیفیت بالاتر نسبت به روش های دیگر تزئین استفاده می شود. اکثر کاربردهای در این زمینه از گرافیک سطح دوم استفاده می کنند. تزئینات در پشت یک بستر شفاف، معمولاً پلی کربنات یا اکریلیک با ضخامت 0.125 تا 0.375 میلی متر (0.005 تا 0.015 اینچ) چاپ شده است.پلاستیک تزریقی در سمت جوهر فیلم قرار دارد. این لیبل ها بین لایه فیلم و پلاستیک تزریق شده را محصور می کند و در نتیجه لیبلی ایجاد می کند که در حین استفاده ساییده نمی شود. سیستم های الکتریکی می توانند موقعیت دقیق برچسب را بررسی کنند و می توانند صحت برچسب را تأیید کنند.

برچسب زدن در قالب فقط به معنای ساختن بسته بندی بهتر برای برندهای مصرف کننده نیست. مزایا در طول فرآیند تولید شروع می شود، از طریق تجربه مشتری ادامه می یابد و با بازیافت کارآمدتر پایان می یابد.

برچسب‌گذاری در قالب فرآیندی است که در آن یک برچسب محصول مستقیماً از طریق اتوماسیون در قسمت حفره‌ای قالب قرار می‌گیرد و با الکتریسیته ساکن در جای خود نگه می‌دارد. سپس قالب بسته می شود و پلاستیک روی برچسب تزریق می شود و یک برچسب کاملاً یکپارچه و کاربردی در یک مرحله تولید ایجاد می کند. هیچ تزئین اضافی مورد نیاز نیست.

مزایای دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب 

1) تطبیق پذیری شکل

فرآیند لیبل گذاری در قالب می تواند اشکال بسته بندی مختلفی مانند گرد، بیضی، مربع و مستطیل و همچنین درب بسته ها را با پوشش یکپارچه و ثابت در خود جای دهد.

2) زیبایی شناسی پیشرفته

لیبل گذاری در قالب، ترکیب گسترده‌ای از بافت‌ها، رنگ‌ها، پرداخت‌ها (از جمله فلزات)، و تصاویر با وضوح بالا را ممکن می‌سازد. این امر ظاهری غنی تر و پر جنب و جوش تر از آنچه می توان با کاغذ چسب سنتی و برچسب های پلاستیکی به دست آورد، ایجاد می کند.

3) بسیار کاربردی

لیبل گذاری درون قالب از ویژگی هایی پشتیبانی می کند که ظاهر و عملکرد برند را بهبود می بخشد، از جمله:

• چاپ دو رو
• محافظت در برابر اکسیژن و UV
• مقاومت برچسب ها
• کدهای UPC نامرئی (واترمارک دیجیتال)

4) دوام

قطعات برچسب گذاری در قالب در مقایسه با روش های تزئین سنتی یا برچسب های چسب دار مقاومت بالایی در برابر سایش و خراش دارند. برچسب گذاری در قالب مقاوم در برابر حرارت، مقاوم در برابر رطوبت و پایدار در دما است و برای محصولات مایکروویو، یخ زده و یخچالی ایده آل است.

به عنوان مثال، برچسب زدن در قالب پاره نمی‌شود، پوسته می‌شود یا چروک نمی‌شود، حتی زمانی که مرطوب باشد، زیرا برچسب به پلاستیک تزریق می‌شود.

5) پایداری

محصول نهایی کاملاً قابل بازیافت است زیرا برچسب و محصول یک ماده هستند. آنها لازم نیست قبل از قرار گرفتن در جریان بازیافت از هم جدا شوند و فرآیند بازیافت را کارآمدتر می کند.

همچنین از آنجایی که لیبل گذاری درون قالب به صورت خودکار انجام می شود و در یک مرحله تکمیل می شود، فرآیند تولید کوتاهتر بوده و نیازی به حمل و نگهداری بسته بندی خالی را از بین می برد. همه به فرآیند تولید دوستدار محیط زیست کمک می کنند.

خرید دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب

برای خرید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک و پلاستیک بادی با ویژگی لیبل گذاری درون قالب IML لطفا از طریق راه های ارتباطی با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

شرکت ماشین سازی پارس ارائه دهنده به روز ترین ماشین آلات تزریق پلاستیک و تزریقی بادی با آپشن لیبل گذاری اتوماتیک

The post دستگاه تزریق IML لیبل گذاری درون قالب first appeared on پارس پلیمر.

شرکت ماشین سازی پارس دارای تجربیات غنی در زمینه های مختلف فناوری فرآیند تولید دستگاه تزریق پریفرم های PET است. ما ماشین‌های تزریق پریفرم پت PET را با هدف تولید انواع پریفرم‌ها یا سایر محصولات PET طراحی می‌کنیم و گزینه‌های اختیاری را ارائه می دهیم. ما تمام عواملی مانند: رطوبت زدایی پت خام، ترکیب رنگ افزودنی، ظرفیت تولید، اجرای پایدار، حتی اتصال با دستگاه بادکن یا سایر مراحل بعدی را بررسی می کنیم، سپس راه حل های حرفه ای را با توجه به بودجه و درخواست شما به شما ارائه می دهیم. دستگاه تزریق پریفرم پت PET ما برای تشکیل پریفرم های آب معدنی، نوشیدنی های گازدار، آب میوه، روغن خوراکی، قوطی ها و لوسیون های دارویی، ظروف بسته بندی لوازم آرایشی و سایر پریفرم ها مناسب است.

مزایای دستگاه تزریق پریفرم پت PET

سریع و کارآمد

دستگاه تزریق پت PET با طراحی خاص بر روی نیروی گیره بزرگ. سیستم هوشمند PLC: سیستم انتقال سریع‌تر و بازخورد سریع‌تر در هنگام کار را برقرار می‌کند. کاربرد چند منظوره با سرعت بالا، حرکت قالب با سرعت بالا و سایر تجهیزات را پشتیبانی می کند. حرکت با سرعت بالا: با افزایش جابجایی پمپ روغن، قدرت سیستم سروو، سرعت حرکت دستگاه تزریق از جمله شارژ، تزریق، باز و بسته شدن قالب، اجکتور را بهبود می بخشد. راندمان سیستم مدار هیدرولیک: راندمان دستگاه تزریق پریفرم با بهینه سازی مسیر روغن و شیر، 15 تا 20 درصد بیشتر از دستگاه تزریق معمولی است که ظرفیت خروجی را تا حد زیادی بهبود می بخشد.

قابل اعتماد و صرفه جویی در مصرف انرژی

دستگاه تزریق پلاستیک پریفرم پت از سیستم عالی استفاده می کند که می تواند مشکل ارتعاش زیاد قالب باز کردن قفل و عملکرد ناصاف را حل کند، بنابراین بر عمر دستگاه تأثیر می گذارد و عملکرد بهینه را به همراه دارد. تنظیم یک کلید باز و بسته شدن قالب. باز شدن قالب سریع و روان است تا سایش دستگاه را کاهش دهد. گیره با فشار بالا بدون ضربه برای افزایش عمر دستگاه. سیستم هیدرولیک به طور کامل از اجزای هیدرولیک وارداتی مارک های معروف استفاده می کند که مدار روغن را با ترکیب درج ها و سوپاپ های کشویی بهبود می بخشد و همچنین به طور موثر سرعت پاسخ سیستم و سرعت را افزایش می دهد. وزن شات PET طیف وسیعی از 777 گرم تا 3350 گرم ماشین آلات برای انتخاب دقیقاً مورد نیاز و اتلاف انرژی دیگر.

طراحی کاملاً بهینه و کارایی بالا دستگاه تزریق پریفرم پت

واحد گیره (کلمپینگ)

سختی و نیروی گیره افزایش پیدا کرده میله اتصال یک تکه و کاملاً ریخته‌گری شده است، بنابراین برای تضمین استحکام خوب و حرکت صاف، شفت قفل پستی در حین باز کردن و بسته شدن ثابت می‌ماند، بنابراین سایش قالب را کاهش می‌دهد. بوش خود روان کننده استفاده شده است. با توجه به مقاومت سایشی خاص و ضریب اصطکاک کم خود، به طرز چشمگیری. خدمات بالابر نوار قرعه کشی را افزایش می دهد. راه حل کمکی کامل برای سیستم قالب گیری تزریقی PET با سرعت بالا. ( رطوبت گیر قالب 3 در 1)

واحد تزریق دستگاه تزریق پریفرم پت

مارپیچ بزرگتر طراحی شده برای مواد PET، وزن تزریق بزرگ را ایجاد می کند. نسبت L/D مارپیچ 24:1 است که برای پلاستیک سازی مواد PET بهتر است. موتور هیدرولیک را با پیچش بهتر هیتر سرامیکی برای صرفه جویی بهتر در مصرف انرژی کنترل دمای PID برای واحد تزریق

خرید دستگاه تزریق پلاستیک پریفرم پت

قیمت خرید دستگاه تزریق پریفرم پت با توجه به ویژگی ها و آپشن ها تعیین می شود از جمله مهم ترین ویژگی سرعت تولید و نرخ تولید روزانه محصول می باشد. جهت اطلاع از قیمت ها و کسب راهنمایی و مشاوره به طور 24 ساعته با کارشناسان ما در ارتباط باشید.

The post دستگاه تزریق پریفرم پت first appeared on پارس پلیمر.

پیشینه دستگاه تزریق پلاستیک

برای درک مهندسی و عملکرد دستگاه های تزریق پلاستیک مدرن، ابتدا به منشأ نه چندان دور این فرآیند نگاهی بیندازیم. اولین ماشین‌های تزریق پلاستیک مبتنی بر فناوری ریخته‌گری تحت فشار بودند که برای پردازش محصولات مورد استفاده قرار می‌گرفت، با پتنت‌هایی که در دهه 1870 در ایالات متحده به طور خاص برای پردازش سلولوئید به ثبت رسید. پیشرفت‌های عمده صنعتی بیشتر تا دهه 1920 رخ ندادند، زمانی که یک سری ماشین‌های تزریق دستی در آلمان برای پردازش مواد ترموپلاستیک تولید شد. برای بستن یک قالب دو تکه از یک آرایش اهرمی ساده استفاده شد. سپس پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق شد تا جزء قالب گیری شده تولید شود. از آنجایی که یک فرآیند ذاتاً فشار کم بود، استفاده از آن محدود بود. سیلندرهای پنوماتیکی به طراحی دستگاه تزریق اضافه شدند تا قالب بسته شود، اگرچه بهبود کمی حاصل شد. سیستم‌های هیدرولیک برای اولین بار در اواخر دهه 1930 در دستگاه تزریق پلاستیک استفاده شد، زیرا طیف وسیع‌تری از مواد در دسترس قرار گرفت، اگرچه طراحی ماشین تزریق هنوز هم تا حد زیادی با فناوری ریخته‌گری تحت فشار مرتبط بود.

دستگاه پلاستیک بادی 10 لیتری IML

توسعه گسترده طراحی دستگاه تزریق پلاستیک به سمت ماشین‌هایی که امروزه می‌شناسیم تا دهه 1950 در آلمان رخ نداد. ماشین‌های تزریق پلاستیک قبلی بر پایه چیدمان پیستونی ساده برای فشار دادن مواد به داخل قالب بودند، اگرچه این ماشین‌ها به زودی با پیشرفته‌تر شدن مواد و پیچیده‌تر شدن نیازهای پردازش ناکافی شدند. مشکل اصلی چیدمان ساده پیستون بود که هیچ اختلاط مذاب یا همگن سازی نمی توانست به آسانی به مواد ترموپلاستیک منتقل شود. این به دلیل خواص انتقال حرارت ضعیف یک ماده پلیمری تشدید شد. یکی از مهم‌ترین پیشرفت‌ها در طراحی ماشین‌ها برای غلبه بر این مشکل، که امروزه نیز در تجهیزات پردازش مدرن اعمال می‌شود، معرفی بشکه تزریق یک آرایش پیچ مارپیچ غوطه‌ور بود. این دستگاه تزریق متعاقباً به عنوان دستگاه تزریق پلاستیک با “پیچ رفت و برگشتی” شناخته شد.

چرخه دستگاه تزریق

فرآیند مدرن امروزی به طور قابل توجهی توسعه یافته و به حد قابل توجهی رسیده است که ماشین‌های تزریق کاملاً خودکار، حلقه بسته و کنترل‌شده با ریزپردازنده «هنجار» هستند، اگرچه در اصل قالب‌گیری تزریقی هنوز یک فرآیند نسبتاً ساده است. قالب گیری تزریقی ترموپلاستیک نیاز به انتقال مواد پلیمری به صورت پودر یا گرانول از قیف خوراک به بشکه گرم شده دارد. در بشکه، ترموپلاستیک ذوب می شود و سپس با نوعی آرایش پیستونی به قالب تزریق می شود. قالب تحت فشار در یک آرایش صفحه ای بسته می شود و در دمای بسیار پایین تر از نقطه مذاب ترموپلاستیک نگهداری می شود. ترموپلاستیک مذاب به سرعت در داخل قالب جامد می‌شود و اجازه می‌دهد تا پس از یک دوره از پیش تعیین‌شده زمان خنک‌سازی، قطعه خارج شود. مراحل اولیه فرآیند قالب گیری تزریقی با دستگاه تزریق پلاستیک به شرح زیر است:

بسته شدن قالب و گیره دستگاه تزریق پلاستیک

قالب در آرایش صفحه بسته می شود و با استفاده از نیروی لازم برای بسته نگه داشتن قالب در طول چرخه تزریق پلاستیک بسته می شود، بنابراین از نشت پلاستیک روی سطح قالب جلوگیری می کند. ماشین های تزریق پلاستیک امروزی از حدود 15 تا 4000 تن متریک نیروی گیره (150 تا 4000 کیلو نیوتن) متغیر است.

سیستم‌های زیادی برای باز کردن/بستن و ابزارهای قالب تزریق در دسترس هستند، اگرچه معمولاً دو نوع کلی هستند. قفل هیدرولیک مستقیم سیستمی است که در آن صفحه ماشین تزریق متحرک توسط یک آرایش پیستون هیدرولیک هدایت می شود که همچنین نیروی لازم را برای بسته نگه داشتن قالب در طول عملیات تزریق ایجاد می کند. از طرف دیگر، ممکن است از پیستون های کمکی کوچکتر برای انجام حرکت اصلی صفحه استفاده شود و یک آرایش انسداد مکانیکی برای انتقال فشار قفل از یک تقویت کننده فشار در عقب دستگاه، که فقط چند میلی متر حرکت می کند، به سمت دستگاه استفاده می شود.

نوع دوم چیدمان کلی گیره که به آن قفل ضامن (Toggle Lock) گفته می شود. در این مورد، یک دستگاه ضامن مکانیکی، که به پشت صفحه متحرک متصل است، توسط یک سیلندر هیدرولیکی نسبتا کوچک به حرکت در می‌آید، این حرکت صفحه و همچنین نیروی گیره را هنگامی که مفصل ضامن در نهایت مانند یک آرایش بند قفل می‌شود، فراهم می‌کند.

تزریق

در این مرحله از چرخه دستگاه تزریق، پیچ تزریق مارپیچ در موقعیت “پشت پیچ” قرار دارد و دارای باری از مواد گرمانرم مذاب در جلوی نوک پیچ تقریباً معادل یا کمی بزرگتر از مقدار ماده مذاب مورد نیاز است. برای پر کردن حفره قالب پیچ های قالب گیری تزریقی معمولاً با نسبت طول به قطر در ناحیه 15:1 تا 20:1 و نسبت تراکم از عقب به جلو حدود 2:1 تا 4:1 طراحی می شوند تا امکان تراکم تدریجی ترموپلاستیک فراهم شود. مواد در حین ذوب شدن یک سوپاپ برگشت در جلوی پیچ تعبیه شده است، به گونه ای که اجازه می دهد مواد از جلوی نوک پیچ در هنگام اندازه گیری (دوزینگ مواد) عبور کند، اما اجازه نمی دهد که مواد در هنگام تزریق بر روی پیچ ها برگردد. پیچ در داخل بشکه ای قرار دارد که دارای سطح داخلی مقاوم در برابر سایش سخت شده است.

به طور معمول، بخاری‌های مقاومت سرامیکی در اطراف دیواره بشکه نصب می‌شوند، این بخاری‌ها عمدتاً برای گرم کردن مواد ترموپلاستیک در بشکه تا دمای پردازش مورد نیاز و جبران اتلاف حرارت از طریق دیواره بشکه استفاده می‌شوند، به این دلیل که در طول پردازش بیشتر گرمای مورد نیاز برای پردازش از طریق برش ایجاد شده توسط پیچ ایجاد می شود. جیب های ترموکوپل در اعماق دیواره بشکه ماشین کاری می شوند تا یک نشانه معقول از دمای مذاب ارائه شود. بنابراین ورودی گرما را می توان با یک سیستم انتگرال و مشتق متناسب (PID) کنترل کرد. پیچ (غیر چرخشی) تحت فشار هیدرولیک به جلو رانده می شود تا مواد ترموپلاستیک را از لوله تزریق از طریق نازل تزریق که یک رابط بین بشکه و قالب را تشکیل می دهد و به درون خود ابزار قالب گیری تخلیه کند.

نگه داشتن فشار و خنک کننده

پیچ برای مدت زمان معینی در موقعیت رو به جلو نگه داشته می شود، معمولاً با یک “بالشتک” مذاب از مواد ترموپلاستیک در جلوی نوک پیچ، به طوری که ممکن است فشار “نگهداری” روی مواد جامد کننده در داخل قالب حفظ شود. اجازه می دهد تا مواد جبران کننده با جامد شدن و جمع شدن قطعه قالب وارد قالب شوند. فشار نگه داشتن ممکن است با یکی از سه روش آغاز شود: با زمان تعیین شده در ثانیه از شروع فاز پر شدن تزریق. با موقعیت پیچ در انتهای استروک تزریق. یا با افزایش فشار هیدرولیک که توسط یک مبدل فشار در خود قالب یا در سیستم هیدرولیک تزریق اندازه گیری می شود.

از آنجایی که مواد به حدی جامد می‌شوند که فشار نگه‌دارنده دیگر تأثیری بر بسته‌بندی قالب ندارد، فشار نگه‌دارنده ممکن است به صفر برسد، این به کاهش تنش‌های پسماند در قالب‌گیری حاصل کمک می‌کند. پس از پایان فاز فشار نگه داشتن، قالب باید برای مدت زمان مشخصی از زمان خنک شدن بسته نگه داشته شود. این زمان به گرمای قالب اجازه می دهد تا به داخل ابزار قالب پراکنده شود به طوری که دمای قالب به سطحی می رسد که می توان قالب را بدون اعوجاج یا انقباض بیش از حد از قالب خارج کرد. این معمولاً مستلزم آن است که قالب‌گیری به دمایی کمتر از دمای انتقال لاستیکی ترموپلاستیک یا Tg (دمای انتقال شیشه‌ای) برسد. بسته به نوع پلاستیک، این می تواند در چند درجه یا بیش از یک محدوده دما باشد. کنترل دمای قالب معمولاً از طریق کانال هایی برای جریان آب تحت فشار در ابزار گنجانده می شود. بسته به ماده در حال پردازش، نوع قطعه و میزان تولید مورد نیاز، قالب ممکن است به یک واحد خنک کننده یا آبگرمکن متصل شود.

دوزینگ یا اندازه گیری مواد تزریق

در طول فاز خنک‌سازی، بشکه با مواد برای چرخه قالب‌گیری بعدی شارژ می‌شود. مارپیچ تزریق می چرخد و به دلیل ماهیت مارپیچی آن، مواد به شکل گرانول یا پودر از طریق تغذیه قیف به انتهای عقب بشکه کشیده می شود. گلویی که قیف را به بشکه تزریق متصل می کند معمولاً با آب خنک می شود تا از ذوب شدن زودهنگام و پل زدن بعدی مواد که باعث اختلال در تغذیه می شود جلوگیری کند. سرعت چرخش پیچ معمولاً بر حسب دور در دقیقه تنظیم می شود که با استفاده از کلید مجاورت در پشت پیچ اندازه گیری می شود. چرخش پیچ ممکن است به عنوان یک سرعت ثابت در طول اندازه گیری یا چندین مرحله سرعت تنظیم شود.

این مواد به تدریج بر روی خطوط پیچ به جلو منتقل می شود و به تدریج ذوب می شود به طوری که وقتی به جلوی نوک پیچ می رسد باید کاملاً مذاب و همگن شود. مواد مذاب منتقل شده در جلوی نوک به تدریج پیچ را به عقب می راند تا به اندازه شات مورد نیاز برسد. افزایش برش با محدود کردن حرکت رو به عقب پیچ به مواد وارد می شود، این کار با محدود کردن جریان سیال هیدرولیک خروجی از سیلندر تزریق انجام می شود. این فشار به عنوان “فشار برگشتی” نامیده می شود و به همگن شدن مواد و کاهش احتمال انتقال مواد ذوب نشده به جلوی پیچ کمک می کند.

هنگامی که فاز خنک کننده کامل شد، قالب باز می شود و قطعه خارج می شود. این کار معمولاً با پین‌های اجکتور در ابزار انجام می‌شود که از طریق یک صفحه اجکتور به یک محرک هیدرولیکی یا توسط یک دریچه اجکتوری با هوا روی صفحه ابزار قالب کوپل می‌شوند. قالب گیری ممکن است آزادانه در جعبه جمع آوری یا روی یک نوار نقاله بیفتد یا ممکن است توسط یک ربات اتوماتیک جدا شود. در این مورد دوم، چرخه قالب گیری کاملاً خودکار است. در حالت نیمه اتوماتیک، اپراتور ممکن است در این مرحله از چرخه برای برداشتن قالب به صورت دستی مداخله کند. هنگامی که قالب گیری از ابزار قالب پاک شد، چرخه قالب گیری کامل می تواند تکرار شود.

طراحی قالب دستگاه تزریق پلاستیک

طراحی قالب دستگاه تزریق به خودی خود موضوعی بسیار متنوع و پیچیده است. با این حال، درک ویژگی های اولیه طراحی و ساخت ابزارهای قالب تزریقی ساده مفید است..

قالب به سادگی از دو نیمه تشکیل شده است که معمولاً به آنها نیمه متحرک (هسته) و نیمه ثابت (حفره) گفته می شود. با شروع از سمت تزریق، یک حلقه مکان در پشت صفحه پشتی عقب نصب می شود، این قالب را در صفحه ثابت قرار داده و متمرکز می کند. از طریق حلقه مکان یابی یک بوته اسپرو دیده می شود. بوش اسپرو با شعاع پروفیل شده است تا با نازل واحد تزریق مطابقت داشته باشد تا بتوان مواد را مستقیماً از واحد تزریق به داخل حفره قالب منتقل کرد. در مورد قالب تک قالبی (حفره ای)، اسپرو ممکن است مستقیماً به قطعه وارد شود، در مورد قالب چند قالب گیری، اسپرو بر روی یک سیستم دونده که در صفحه ابزار ماشین کاری شده است تغذیه می کند که به عنوان یک سیستم انتقال به دستگاه عمل می کند.

دستگاه تزریق پریفرم پت PET

حفره برای مواد مذاب سیستم‌های دونده گرم یا داغ ممکن است در نیمه ثابت قالب گنجانده شوند به طوری که سیستم تغذیه دونده و اسپرو دائماً مذاب باشد و بنابراین در پایان چرخه خارج نشود. در عوض، مواد مذاب باقی مانده در سیستم رانر داغ پس از تزریق یک جزء، بخشی از شات بعدی را تشکیل می دهد. برای اتصال سیستم رانر به حفره‌های قالب می‌توان از انواع مختلفی از دروازه‌ها استفاده کرد. ترجیحاً گیت‌ها تا حد امکان کوچک باشند تا علامت بالقوه «شاهد» روی قطعه به حداقل برسد. مشاهده می شود که یک اسپرو و یک حفره در قالب شکل جزء را ایجاد می کند، اینها ممکن است مستقیماً در صفحات فولادی یا آلومینیومی جامد ماشینکاری شوند، یا به طور جداگانه به عنوان درج هایی ساخته شوند که ممکن است متعاقباً بر روی صفحات نگهدارنده هسته و حفره نصب شوند. در این مثال خاص، از پین های سخت شده برای بیرون راندن اجزا از قالب استفاده می شود، این پین ها در یک صفحه اجکتور عقب که به یک محرک هیدرولیکی در پشت صفحه متحرک متصل است، ثابت می شوند. یک پین اجکتور پروفیلی در پشت بوش اسپرو جدا شدن اسپرو از بوش اسپرو را هنگام باز شدن قالب تضمین می کند و به بیرون ریختن سیستم رانر کمک می کند. کانال های خنک کننده به منظور حذف گرمای فرآیند از ابزار در صفحات هسته و حفره ماشین کاری می شوند. ابزار کامل با سیستمی از بلوک‌های فاصله‌گیر، تکیه‌گاه و صفحات پشتی به‌گونه‌ای که می‌تواند مستقیماً به صفحات دستگاه پیچ شود و کاملاً سفت و سخت است و قادر به مقاومت در برابر نیروهای تزریق است، در کنار هم قرار می‌گیرد.

معیارهای انتخاب ماشین تزریق پلاستیک

انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک، به ویژه برای طیف وسیعی از انواع اجزا، می تواند بسیار دشوار باشد. همیشه عاقلانه است که با تامین کنندگان ماشین آلات در مورد مشخصات کلی ماشین صحبت کنید. با این حال، دستورالعمل‌های تقریبی وجود دارد تا امکان برآورد نوع و اندازه ماشین تزریق را فراهم کند

قالب دستگاه تزریق پلاستیک

قالب ماشین تزریق پلاستیک باید در ناحیه گیره در دسترس قرار گیرد. این معمولاً با فاصله میله اتصال روی دستگاه تزریق تعیین می شود که اتصال و حذف قالب را محدود می کند. برخی از ماشین ها دارای میله های اتصال جمع شونده برای کمک به تغییر قالب هستند. ضربه گیره موجود باید بتواند ارتفاع قالب یا عمق قالب و ضربه باز مورد نیاز برای بیرون راندن قطعه پلاستیکی را در خود جای دهد. برای پرتاب سقوط آزاد، نور روز بین صفحات باید بیشتر از ارتفاع قالب به اضافه دو برابر عمق قطعه ای باشد که باید پرتاب شود. لازم به ذکر است که اگر برای مثال، جزء توسط یک روبات حذف شود، این بعد باید به طور قابل توجهی بیشتر باشد تا امکان دسترسی برای سر حذف فراهم شود. همیشه عاقلانه است که فضای زیادی برای مانور برای انعطاف پذیری بعدی ماشین در نظر بگیرید.

واحد کلمپینگ دستگاه تزریق پلاستیک

واحد کلمپینگ یا گیره باید بتواند نیروی قفل کننده کافی را برای بسته نگه داشتن قالب در طول مرحله تزریق تامین کند، در غیر این صورت قالب جدا می شود و مواد مذاب روی خط شکاف قالب چشمک می زند. به عنوان یک راهنمای سرانگشتی، قطعات با بخش‌های دیوار نازک و عمق کشش عمیق تقریباً به 3-4 تن در هر اینچ مربع یا 0.5-0.6 تن در سانتی‌متر مربع نیاز دارند و قطعات با بخش‌های دیوار ضخیم و عمق کشش کم به تقریباً 2 تن در اینچ مربع نیاز دارند. یا 0.3 تن/cm2. برای محاسبه نیروی قفل مورد نیاز برای یک جزء خاص، این مقدار باید در سطح پیش بینی شده قطعه ضرب شود تا یک مقدار کلی بر حسب تن بدست آید. ناحیه پیش بینی شده یک جزء تنها به عنوان یک طرف قالب گیری، عمود بر واحد تزریق همانطور که در قالب جهت گیری شده است، در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال، یک محفظه جعبه ساده با بخش دیواری 3 میلی‌متری که سطح بالایی آن 120 سانتی‌متر مربع است، حداقل به 120 در 0.3 = 36 تن نیروی قفلی نیاز دارد.

واحد تزریق

واحد تزریق باید قادر به تامین وزن شات جزء (شامل سیستم اسپرو و رانر) باشد. وزن کل شات نباید از 90 درصد ظرفیت تزریق دستگاه تجاوز کند. ظرفیت تزریق معمولاً بر حسب گرم پلی استایرن در وزن مخصوص 1.03 گرم در سانتی متر در 3 ذکر می شود. اگر قرار است ماده دیگری پردازش شود، وزن شات واحد تزریق باید با استفاده از وزن مخصوص آن ماده خاص دوباره محاسبه شود.

از آنجایی که اندازه گیری یا بازیابی پیچ باید قبل از سپری شدن زمان خنک شدن و باز شدن قالب انجام شود، واحد تزریق (اندازه پیچ) باید اندازه ای داشته باشد تا این امکان رخ دهد. اگر بازیابی در دوره خنک کننده اتفاق نیفتد، زمان کلی چرخه بی جهت افزایش می یابد.

حداکثر دمای ممکن روی بشکه باید به اندازه ای باشد که بتواند نوع پلاستیک در حال پردازش را ذوب کند.

اگر قرار است مواد ساینده خاصی مانند پلی آمید پر شده با الیاف شیشه (نایلون) پردازش شوند، بشکه و پیچ باید به طور ویژه تحت درمان قرار گیرند. همچنین، هندسه پیچ باید برای پردازش مواد خاص درست باشد، اگرچه طرح‌هایی با هدف کلی برای تهیه طیف وسیعی از ترموپلاستیک‌های کالا در دسترس هستند.

کیفیت قالب گیری

قالب‌های ترموپلاستیک ممکن است دارای عیوب زیادی باشند که در نتیجه طراحی بد قالب است، با این حال، کنترل صحیح فرآیند قالب‌گیری تزریقی معمولاً نقش اصلی را در دستیابی به یک جزء با کیفیت خوب بازی می‌کند. عیوب اصلی کیفیت قطعه ممکن است به شرح زیر باشد.

خطوط جوش

خطوط جوش زمانی ایجاد می شوند که دو یا چند جبهه جریان مذاب خنک کننده در داخل قالب به هم برسند. این را می توان در قالب به عنوان یک ویژگی خط مو تشخیص داد و در جایی رخ می دهد که جریان مذاب در اطراف مانعی در ابزار، مانند یک پین باس تقسیم شده است، و دوباره در طرف دیگر به هم می پیوندد. خطوط جوش به صورت موضعی خواص مکانیکی مواد را در آن نقطه کاهش می‌دهند و باید مراقب بود که دریچه‌ها طوری قرار بگیرند که خطوط جوش به حداقل برسد. اگر آنها اجتناب ناپذیر هستند، باید در مناطقی قرار گیرند که کمترین تأثیر را دارند. بسته های نرم افزاری جریان مذاب در این زمینه برای قالب گیری های پیچیده کمک زیادی می کنند. تغییر شرایط فرآیند مانند افزایش دمای مذاب، دمای قالب یا سرعت تزریق ممکن است وضعیت را بهبود بخشد اما ممکن است مشکلات دیگری ایجاد کند.

انقباض

انقباض با سرد شدن ترموپلاستیک در قالب اتفاق می افتد. در سطح مولکولی، زنجیره های پلیمری در حال شل شدن (پس زدن) و تراز شدن خود با زنجیره های مجاور است. افزایش انقباض با پلاستیک های بسیار کریستالی (مانند پلی بوتیلن ترفتالات، PBT) به دلیل تشکیل ساختارهای کریستالی متراکم تر رخ می دهد. علائم سینک ممکن است در قسمت‌های پلاستیکی در مناطقی با سطح مقطع ضخیم‌تر مانند اتصالات بین دیواره جانبی و پایه که در آن پلاستیک کندتر خنک می‌شود، ایجاد شود. دماهای بالاتر قالب به پلاستیک اجازه می‌دهد که به دلیل افزایش انرژی مولکولی و متعاقب آن قابلیت پس زدن، منقبض‌تر شود. فشارهای بسته بندی بالاتر ممکن است جبران شود، زیرا انقباض را می توان با مذاب جدید (با فرض اینکه دروازه هنوز زنده است) برداشته شود.

اعوجاج و قالب گیری در تنش

اعوجاج و قالب‌گیری در تنش ممکن است در اجزای قالب‌گیری شده به دلیل جهت‌گیری زنجیره مولکولی رخ دهد. همانطور که پلیمر در امتداد کانال ها یا مقاطع کوچک قرار می گیرد، زنجیره های مولکولی هم تراز و کشیده می شوند. همانطور که پلیمر سرد می شود، مولکول ها سعی می کنند تا به حالت مارپیچ ترجیحی خود ریلکس شوند. از آنجایی که فرآیند خنک‌سازی به طور کلی سریع است، زنجیره‌های مولکولی گسترش یافته در حالت بدون پیچش منجمد می‌شوند. پس از قالب‌گیری، زنجیره‌های مولکولی همچنان سعی در پس زدن دارند و در نتیجه ممکن است جزء مخدوش شود، به‌ویژه در مورد پلیمرهای نیمه انعطاف‌پذیر مانند پلی اتیلن. با پلیمرهای سفت تر، اعوجاج ممکن است رخ ندهد، با این حال، تنش پسماند در پلاستیک منجر به کاهش خواص مهم مواد مانند استحکام ضربه می شود.

خرید دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه های تزریق پلاستیک بنا به نیاز مشتری می توانند از قابلیت های بسیار متنوعی برخوردار باشند. بر همین اساس توصیه می کنیم برای اخذ مشاوره فنی در خصوص خرید دستگاه تزریق پلاستیک و استعلام قیمت، بر روی لینک تماس با ما کلیک نموده و با کارشناسان فروش شرکت تماس حاصل نمایید.

برای مشاهده ویدیوی نحوه کارکرد و مکانیزم دستگاه تزریق پلاستیک روی لینک زیر کلیک کنید:

مشاهده ویدیوی نحوه عملکرد دستگاه تزریق پلاستیک

“شما عزیزان می توانید انواع دستگاه های تزریق پلاستیک   (اینجکشن مولدینگ) و دستگاه های پلاستیک بادی  (اینجکشن بلومولدینگ) را در وبسایت ماشین های پلاستیک بادی پارس مشاهده فرمایید و جهت راهنمایی خرید دستگاه تزریق پلاستیک با ما در تماس باشید.”

The post دستگاه تزریق پلاستیک first appeared on پارس پلیمر.